Bosim
Inyeksion kalıplama mashinasining bosim tizimi (yog 'nasosi) yoki servo vosita tomonidan ta'minlangan ish bosimi asosan inyeksion kalıplama, eritish, qolipni ochish / yopish, ejeksiyon, qarshi birligi va yadroni tortish kabi turli xil protseduralarda qo'llaniladi. Tegishli parametrlar qarshi kalıplama mashinasining boshqaruv paneliga kiritilgandan so'ng, protsessor ularni har bir protsedura uchun signallarga aylantiradi va shu bilan har bir harakat uchun zarur bo'lgan bosimni nazorat qiladi.
Bosim o'rnatish printsipi: harakatning qarshiligini engish uchun mos keladigan kuch, lekin parametr qiymatlari harakat tezligiga mos kelishi uchun mos ravishda sozlanishi kerak.
2. Tezlik
Yuqorida aytib o'tilgan bosim bilan birgalikda har bir harakat protsedurasini bajarish uchun zarur bo'lgan ish tezligi (tizim gidravlik moyining oqim tezligi). Asosiy tezlik darajalari quyidagicha ajralib turadi: Sekin 0,1-10, O'rta 11-30, O'rta 31-60, Yuqori 61-99.
1. Inyeksiya tezligini nazorat qilish mahsulotning turli tuzilmalari va materiallari uchun turli qiymatlarni belgilashni o'z ichiga oladi. Chalkashmaslik uchun biz bu yerda (muhandislik/umumiy{2}}maqsadli plastmassalar, kristalli/amorf plastmassalar, yuqori-haroratli/past-haroratli plastmassalar, yumshoq/qattiq plastmassalar) o‘rtasida farq qilmaymiz. Inyeksiya tezligi standart ma'lumotlarga ega bo'lgan boshqa texnologik elementlardan farqli o'laroq, qarshi kalıplamada nazorat qilish nisbatan qiyin jarayon elementidir (bu haqda keyinroq batafsil tushuntiriladi).
In'ektsiya tezligi qiymatlarini o'rnatish asosan quyidagi fikrlardan kelib chiqadi:
Materialning oquvchanligi asosida; PP, LDPE, TPE, TPR, TPU va PVX kabi yumshoq plastmassalar to'ldirish vaqtida yaxshi oqim va past bo'shliqqa qarshilikka ega. Odatda, bo'shliqni to'ldirish uchun pastroq in'ektsiya tezligidan foydalanish mumkin. ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC+ABS, Q-tipli elim, K-tipli elim va HDPE kabi keng tarqalgan{2}}oʻrtacha yopishqoqlikdagi plastmassalar oʻtkazuvchanligi biroz past. Mahsulotning porlash talabi yuqori bo'lmasa yoki mahsulot qalinligi o'rtacha bo'lsa (devor qalinligi yoki yadro qalinligi 1,5 mm dan ortiq), o'rtacha in'ektsiya tezligidan foydalanish mumkin. Aksincha, inyeksiya tezligi mahsulot tuzilishi yoki tashqi ko'rinish talablariga muvofiq ravishda oshirilishi kerak.
Kompyuter, PA+GF, PBT+GF va LCP kabi muhandislik plastmassalari past oqimga ega va odatda yuqori{2}}tezlikdagi inyeksiyani, ayniqsa GF (shisha tolasi) qoʻshilgan materiallarni talab qiladi. Agar in'ektsiya tezligi juda sekin bo'lsa, u qattiq sirt tolasi suzib ketishiga olib keladi (kumush chiziqlar).
2. Eritma tezligini nazorat qilish;
Ushbu parametr kundalik ishda eng oson e'tibordan chetda qoladigan jarayonlardan biridir, chunki ko'pchilik hamkasblar bu jarayonning qolipga juda oz ta'sir qilishi va mahsulot ishlab chiqarish uchun parametrlarni o'zboshimchalik bilan sozlash mumkinligiga ishonishadi. Biroq, inyeksion kalıplamada eritma parametrlari inyeksiya tezligi kabi muhimdir. Eritma tezligi to'g'ridan-to'g'ri eritma aralashtirish effektiga, kalıplama aylanishiga va boshqa muhim jihatlarga ta'sir qiladi.
3. Qolipni ochish va yopish tezligini nazorat qilish;
Turli xil mog'or tuzilmalari uchun turli xil parametrlar o'rnatiladi. Misol uchun, ikki-plastinka tekis qoliplari uchun past bosimli qolipni yopishni boshlashdan avval{2}}qolipni yuqori{2}}tezlikda yopishga sozlash va mahsulot qolip bo‘shlig‘idan chiqqandan keyin qolipni tez ochishga moslashtirish ishlab chiqarish samaradorligini samarali oshirishi mumkin. Shu bilan birga, toymasin qismlari bo'lgan qoliplar uchun tez va sekin qolipni ochish tezligi o'rtasidagi almashinish surma qismlarining balandligi va tuzilishi asosida aniqlanishi kerak. Maxsus qolip tuzilmalari va yadro{6}}tortuvchi qoliplar murakkabligi sababli keyingi boblarda batafsil tushuntiriladi.
4. Ejektor pinining tezligini nazorat qilish;
Bu, asosan, mahsulotning ajralish holatiga bog'liq. Asosan, mahsulotning oqartirishi, haddan tashqari ejeksiyon balandligi yoki deformatsiyani ko'rsatmasligini ta'minlash uchun tezlik imkon qadar tez bo'lishi kerak. Aks holda, parametrlarni haqiqiy vaziyatga qarab mos ravishda sozlash kerak. Albatta, normal sharoitlarda ejektor tezligini dastlabki sozlash o'rtacha{3}}past tezlikda (15%-35%) bo'lishi kerak, bu ejektor pinlari va ejektor tsilindrlarining ishlash muddatini samarali ravishda uzaytirishi mumkin.
3. Lavozim
Har xil harakatlardagi turli tezliklar va bosimlar o'rtasidagi o'tish nuqtasi.
1. Inyeksiya holatini nazorat qilish;
Inyeksion kalıplama parametrlarini tuzatish paytida inyeksiya holati mahsulot birligining og'irligi va tuzilishiga qarab sozlanishi kerak. Mahsulotning birlik og'irligiga qarab pozitsiyani sozlash odatda mahsulot uchun zarur bo'lgan elim miqdorini aniqlash deb ataladi.
Misol uchun: Mahsulotning og'irligi taxminan 50 g va 90T qarshi kalıplama mashinasi yordamida ishlab chiqariladi. Ushbu mashinaning nazariy in'ektsiya hajmi 120 g, eritma zarbasi esa 130 mm. Taxminan, har mm uchun eritmaning og'irligi 120g ÷ 130mm=0.92g. Shuning uchun, bu mahsulot uchun inyeksiya masofasi 50 × 0.92=46 mm. Eritmani tugatish pozitsiyasi 60 mm ga o'rnatilgan bo'lsa, u holda inyeksiya 14 mm ga yetganda mahsulot sifati asosan OK bo'ladi.
(Albatta, yuqorida aytilganlar tajribaga asoslangan va ba'zi noaniqliklarga ega bo'lishi mumkin, chunki u darsliklardagi vintni siqish nisbati hisoblash formulasiga amal qilmaydi-bu juda murakkab va ko'pchilik hamkasblar buni hisoblay olmaydilar.) Inyeksiya holatidan foydalangan holda qoliplangan mahsulotlardagi turli nuqsonlarni qanday nazorat qilish haqida:
2. Eritma holatini nazorat qilish;
Umuman olganda, bu eritma masofasini kalıplanmış mahsulot uchun kerakli in'ektsiya hajmiga mos keladigan tarzda belgilashni o'z ichiga oladi. Aksariyat hamkasblar eritmaning uch{1}}bosqichli almashinish holatiga e'tibor bermaydilar va faqat oxirgi nuqta holatiga e'tibor berishadi. Albatta, umumiy qiyinchilikdagi qoliplangan mahsulotlar uchun eritma holatini sozlash istalgan mahsulot sifatiga erishish uchun tez/sekin tezliklar yoki yuqori/past orqa bosimlar o'rtasida almashishni talab qilmaydi. Biroq, masterbatchlar yoki yuqori issiqlikka sezgir{4}}plastmassalar ishlab chiqarilayotganda, eritish tezligini va orqa bosimni sozlash pozitsiyalarini mos ravishda almashtirish mahsulot sifatini yaxshiroq nazorat qilishi mumkin.
3. Qolipni ochish/yopish holatini boshqarish;
Kommutatsiya nuqtasi asosan qolipni ochish / yopish tezligi talablariga mos keladigan tarzda o'rnatiladi.
3.1 Umuman olganda, qolipni ochish tezligini almashtirish nuqtasi qolip bo'shlig'ini (taxminan 5-15 mm) tark etishdan oldin sekin bo'ladi, keyin qolib ochilish vaqtini samarali qisqartirish uchun tez tezlikka o'tadi. Nihoyat, u yana sekin tezlikka o'tadi (ya'ni, qolipni ochish buferining holati, odatda, kerakli qolipni ochish to'xtash joyidan 20-40 mm ideal). (Tugatish pozitsiyasi mahsulot tuzilishiga va robot ishlatilganligiga bog'liq). Bu inyeksion kalıplama mashinasining krank milining xizmat qilish muddatini samarali ravishda uzaytiradi va barqaror qolib ochilishini ta'minlaydi.
Ba'zi maxsus qolip tuzilmalari uchun, masalan, uchta-plastinka qoliplari yoki yadro{1}}tortishuvchi qoliplar uchun qolipni ochish tezligi haqiqiy vaziyatga qarab aniqlanishi kerak. Misol uchun, uchta-plitali qolipda mahsulot bo'shlig'i o'rta plastinkada bo'lganligi sababli, qolipni ochish paytida birinchi harakat nayza plastinkasida bo'ladi. Erkak va urg'ochi qoliplarni ajratishdan oldin sprue kanalini mahsulotdan ajratish kerak. Shuning uchun, 1-2 kommutatsiya nuqtasini qolipni ochish joyiga, o'rtacha tezlik-sekin tezlik-yuqori tezlik-sekin tezlik tartibida qo'shish kerak. Kattaroq tonnajli mashinalar kerak bo'lganda ko'proq kommutatsiya nuqtalarini qo'shishi mumkin. Asosiy tamoyil, qolipni ochish jarayonida qoliplangan mahsulot sifatiga ta'sir qilmasligi va ishning silliq bo'lishini ta'minlashdir.
3.2 Qolib siqish holatini o'rnatish asosan qolib tuzilishiga bog'liq. Masalan, yassi qolip konstruksiyasida (ya’ni, old va orqa qoliplarning ajralish yuzalari ham tekis, slayderlar/yadro-tortilishi va qo‘shish tuzilmalarisiz) qolipni qisish tezligini to‘g‘ridan-to‘g‘ri to‘rtta holatda o‘zgartirish mumkin: “tez{5}}o‘rta tezlik-past bosim-yuqori bosim”. Joylarni almashtirish printsipi shundan iboratki, tez siqish zarbasi qolipni ochish zarbasining taxminan 70% ni tashkil qiladi (uchta plastinka qolipining tez tugatish holati qolipning strukturaviy o'lchamlariga bog'liq). Asosiy funktsiya qolipni siqish davrini qisqartirishdir. Keyin oʻrtacha tezlikni sozlash yuqori tezlikda qolipni qisish uchun sekinlashuv buferi vazifasini bajaradi (chunki u oʻrtacha tezlikdan keyin past bosimdan himoyalanishga oʻtadi).
O'rtacha tezlikda qolipni siqishning tugash holati- juda muhim, chunki u past bosimdan himoyalanishning boshlang'ich pozitsiyasini belgilaydi. Ba'zi tajribali hamkasblar past bosimli mog'orni siqish haqida-aniq emas, chunki uni o'zboshimchalik bilan o'rnatish mumkin, deb o'ylashadi, bu noto'g'ri. Noto'g'ri past bosim sozlamalari{5}}to'liq avtomatlashtirilgan ishlab chiqarishda qoliplar uchun halokatli bo'lgan himoya funksiyasini butunlay o'chirib qo'yadi.
4. Ejektor pinining holatini boshqarish;
Nazariy jihatdan, ejektor pinining kengaytma uzunligi qolib bo'shlig'ining balandligidan ikki baravar ko'p bo'lishi kerak (ya'ni, qolib yadrosi). Biroq, haqiqiy ishda ushbu usulga qat'iy rioya qilish shart emas; asosiy e'tibor mahsulotni olib tashlash qulayligi bo'lishi kerak. Ejektor pinining holatini dastlab sozlashda, ejektor pinining zarbasining 50% dan boshlab, uzunlik asta-sekin oshirilishi kerak va keyin ishlab chiqarish jarayonida mahsulotni olib tashlash asosida sozlanishi kerak.
4. Harorat
Plastmassani eritish va mog'orni isitish uchun asosiy shartlar
1. Barrel haroratini nazorat qilish;
Odatda, har xil turdagi plastmassalar o'zlarining nisbatan standart qoliplash haroratiga ega, masalan: ABS=(yuqori zarbaga chidamliligi 230-260, past zarbaga chidamliligi 190-230), SAN=180-220, HIPS=180-220, POM=170-200, PC=240-300. ABS/PC {{7}{}, PVX {{7}{}, 9} dan yuqori. 160-200, past zichlik 140-180), PP=180-230, PE=(yuqori zichlik 240-300, past zichlik 180-230);
TPE=(yuqori zichlik 170-200, past zichlik 140-180), TPR=(yuqori zichlik 170-200, past zichlik 140-180), TPU=(yuqori zichlik 160-160, past zichlik), PA=230-270, PA+fiber=250-300, PBT=200-240, PBT+tola=240-280. Bundan tashqari, olovga chidamli moddalar qo‘shilgan (ya’ni, yong‘inga chidamli materiallar) qoliplash harorati oddiy materiallarnikidan 20-30 daraja past bo‘lishi kerak. Muayyan ish harorati ishlab chiqarish sharoitlariga bog'liq, chunki qoliplash harorati plastmassaning oquvchanligi, yopishqoqligi, qolib harorati, rangi, qisqarish tezligi va mahsulot deformatsiyasiga bevosita ta'sir qiladi.
2. Qolib haroratini nazorat qilish;
Qolib harorati, birinchi navbatda, plastmassaning turli xil oqim xususiyatlari bilan belgilanadi. Oddiy qilib aytganda, bu yomon oqimni bartaraf etishning asosiy jarayoni. Misol uchun, PC va PA + tsellyuloza materiallari past oqimga ega va to'ldirish vaqtida yuqori oqim qarshiligiga ega bo'lib, tezroq in'ektsiya tezligini talab qiladi.
Bundan tashqari, shaffof kompyuter qismlarini ishlab chiqarishda havo pufakchalari, kamalak izlari va ichki havo pufakchalari kabi sirt nuqsonlarini yaxshilash uchun yuqori qolib harorati talab qilinadi. Elyaf bilan mustahkamlangan{1}}materiallarni ishlab chiqarishda pastroq qolib harorati yuzadagi kumush chiziqlarga (suzuvchi tolalar) olib keladi.
Oddiy sharoitlarda qolib haroratini sozlash uchun quyidagi ma'lumotlardan foydalanish mumkin:
ABS=30-50 darajasi (yuqori sirt sifati yoki boshqariladigan deformatsiyani talab qiladigan mahsulotlar uchun 60-110 daraja)
Kompyuter darajasi=50-80 (yuqori sirt sifati yoki yupqa devorlarni talab qiladigan mahsulotlar uchun 85-140 daraja)
HIPS=30-50 daraja (shaffof PS va yuqori sirt sifatini talab qiluvchi mahsulotlar uchun 60-80 daraja)
PMMA=60-80 darajasi (yupqa devorli mahsulotlar va yuqori sirt sifatini talab qiluvchi mahsulotlar uchun 80-120 daraja)
PP=10-50 daraja , PE=10-50 daraja (qolib harorati yuqori{2}}zichlik yoki yupqa{3}}devorli mahsulotlar uchun mos ravishda oshirilishi mumkin) Kauchuk materiallar (TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60 (yuza sifati yuqori boʻlgan va shisha tola qoʻshilgan materiallar uchun 70-100)
5. Vaqt
Har bir harakat uchun zarur bo'lgan vaqt
1. To'ldirish vaqtini nazorat qilish;
Shu jumladan in'ektsiya vaqti va ushlab turish vaqti
1.1. In'ektsiya vaqti:
Umuman olganda, sifat talablariga javob beradigan mahsulotlar uchun, in'ektsiya vaqti qanchalik qisqa bo'lsa, shuncha yaxshi bo'ladi. Inyeksiya vaqti mahsulotning ichki stressiga va ishlab chiqarish tsikliga bevosita ta'sir qiladi. Asos sifatida, mahsulotning elim qatlami qanchalik yupqa bo'lsa, in'ektsiya vaqti shunchalik qisqa bo'ladi; aksincha, qalin{2}}devorli mahsulotlar uchun qisqarishni nazorat qilish uchun inyeksiya vaqtini mos ravishda uzaytirish kerak.
Ko'p in'ektsiya bosqichlaridan foydalanadigan va katta tezlikda o'tishga ega bo'lgan mahsulotlar uzoqroq in'ektsiya vaqtlarini talab qiladi. In'ektsiya vaqtini sozlash mahsulot hajmiga ham asoslanishi kerak (kattaroq mahsulotlar uzoqroq in'ektsiya vaqtini talab qiladi). Amaldagi plastmassaning xususiyatlarini ham hisobga olish kerak. Masalan, mahsulot devorining qalinligi 2,0 mm, o'rtacha in'ektsiya tezligi va o'rtacha bochka haroratiga ega bo'lgan umumiy{3}} ABS plastmassa uchun bo'ylama oqim tezligi taxminan 65 mm/s (oqim tezligi qolip tuzilishi yoki jarayoniga qarab o'zgaradi).
1.2. Tutish bosimi vaqti:
Asos sifatida, bosim vaqtini ushlab turish, asosan, mahsulot sirtining qisqarishi va strukturaviy o'lchamlarini nazorat qiladi. Shu bilan birga, bosim vaqtini nazorat qilish usullarini to'liq o'zlashtirgan holda, u mahsulotning deformatsiyasini sozlash uchun ham ishlatilishi mumkin (shuning uchun bu sozlash jarayoni nozik mashinani sozlash jarayonidir va uni sozlash usuli keyingi boblarda batafsil tavsiflanadi).
Ushbu bo'lim, birinchi navbatda, mahsulot qisqarishini nazorat qilish uchun ushlab turish bosimidan qanday foydalanishni tushuntiradi. Bosimni ushlab turishni tanlash qisqarish joyiga bog'liq. Barcha qisqarishni ushlab turish bosimi bilan hal qilish mumkin emas. Misol uchun, agar qisqarish eritma oqimining oxirida bo'lsa, ushlab turish bosimidan foydalanish qoraqarag'ay yaqinida haddan tashqari kuchlanishni keltirib chiqaradi, bu esa ejeksiyonning oqartirilishiga, mog'or yopishishiga yoki mahsulotning burilishiga olib keladi.
2. Ejektor pinining kechikishi
Bu ejektor pinining chiqarish vaqtida turish vaqtini nazorat qiladi, bu esa mahsulotni robot qo'li bilan olib tashlashni osonlashtiradi.
3. Yadroni tortib olish vaqti
Bu inyeksion kalıplama mashinasida yadro tortish moslamasining harakat vaqtini nazorat qiladi (asosan harakat zarbasi vaqt bilan boshqarilsa ishlatiladi). Agar yadroni tortish zarbasi sensorli kalit bilan boshqarilsa, yadroni tortish vaqtini sozlash talab qilinmaydi.
