Burilishdagi keng tarqalgan nosozliklardan biri tebranishdir. Torna tebranishida texnologik tizimning normal kesish jarayoni buziladi va buziladi, bu nafaqat ishlov beriladigan sirt sifatini jiddiy ravishda yomonlashtiradi, balki mashina va asboblarning xizmat qilish muddatini ham qisqartiradi. Shuning uchun biz dastgohlarning tebranishini kamaytirish yoki yo'q qilish uchun ba'zi choralarni ko'rishimiz kerak.
1. Past chastotali tebranishning asosiy xarakteristikalari
Mashina asbobining aylanadigan qismlari va uzatish tizimining tebranishini bartaraf etgandan so'ng, burilish tebranishining asosiy turi burilish tezligi bilan o'zgarmaydigan o'z-o'zidan qo'zg'atilgan tebranishdir. Ushbu maqolada ishlov berish jarayonida ishlov beriladigan qismlar tizimi va asbob ushlagich tizimining deformatsiyasi natijasida yuzaga keladigan past chastotali tebranishning sabablari va ularni bartaraf etish choralari ko'rsatilgan.
Past chastotali tebranishning asosiy xususiyatlari:
①Tebranish chastotasi past (50~300Hz) va tebranish paytida chiqadigan shovqin past;
②Buyumning kesish yuzasida qolgan izlar chuqur va keng;
③Tebranish nisbatan kuchli bo'lib, bu ko'pincha dastgoh qismlarining (masalan, dumg'aza, asbob qoldig'i va boshqalar) karbid pichoqlarini bo'shatishiga va sinishiga olib keladi.
rasm
2. Past chastotali tebranish sabablari
Burilishda past chastotali tebranish mavjud bo'lganda, odatda ishlov beriladigan qismlar tizimi ham, asbob ushlagich tizimi ham tebranadi (lekin ko'p hollarda ishlov beriladigan qismlar tizimining tebranishi kattaroq va dominant rol o'ynaydi). Ba'zan ular bir-biridan ajralib turadi, ba'zan esa yaqinlashadi, natijada teng va teng yo'nalishlar paydo bo'ladi. Qarama-qarshi harakat va reaktsiya kuchlari. Tebranish jarayonida, ishlov beriladigan qism va asbob bir-biridan uzoqlashganda, kesish kuchi F ishlov beriladigan qismning siljishi bilan bir xil yo'nalishda ajralib chiqadi va bajarilgan ish ijobiy bo'ladi. Ish qismi asbobga yaqinlashganda, kesish kuchi F tomonidan bajarilgan ish manfiy bo'ladi.
Burilish paytida:
① Yong'oqlar va asbob tirgak yuzasi orasidagi ishqalanish;
②Buyumni kesish va undan chiqishda asbobning metall qotib qolish darajasi har xil;
③Asbobning haqiqiy geometrik burchagi tebranish jarayonida vaqti-vaqti bilan o'zgarib turadi;
④ Tebranish paytida asbobning ishlov beriladigan qismga nisbatan harakat traektoriyasi elliptik bo'lib, bu kesish kesimida davriy o'zgarishlarga olib keladi;
⑤Avvalgi inqilob paytida ish qismining tebranishidan qolgan izlar kesish kesimida davriy o'zgarishlarga olib keldi.
Ushbu besh holat kesish kuchining davriy o'zgarishiga olib kelishi va F fazasini uzoqlashtirish > F yondashuviga olib kelishi mumkin. Shunday qilib, har bir tebranish siklida, ishlov beriladigan qismda (yoki asbobda) kesish kuchi tomonidan bajarilgan ijobiy ish har doim ishlov beriladigan qism (yoki asbob) ustidagi salbiy ishdan kattaroq bo'ladi, shuning uchun ishlov beriladigan qism (yoki asbob) oladi. energiyani to'ldiradi va energiya hosil qiladi. O'z-o'zidan tebranish.
3. Past chastotali tebranishlarni bartaraf etish choralari
01
Past chastotali tebranishda, asosan, Y yo'nalishidagi tebranish natijasida kelib chiqqan kesish kuchining o'zgarishi tufayli F faza masofasi > F yondashuvi tebranishga sabab bo'ladi.
Quyidagi to'rtta chora asosan amalga oshiriladi.
①Asbobning asosiy burilish burchagi (mkr burchagi) qanchalik katta bo'lsa, Fy kuchi shunchalik kichik bo'ladi va tebranish hosil qilish ehtimoli shunchalik past bo'ladi. Shuning uchun, tebranishlarni yo'q qilish yoki kamaytirish uchun asbobning asosiy burilish burchagi mos ravishda oshirilishi kerak.
② Asbobning tortish burchagini mos ravishda oshirish Fy kuchini kamaytirishi va shu bilan tebranishni zaiflashtirishi mumkin.
③ Agar asbobning bo'shliq burchagi juda katta bo'lsa yoki pichoq juda o'tkir bo'lsa, asbob osonlik bilan ishlov beriladigan qismga tishlaydi va tebranishga olib keladi. Asbob to'g'ri passivlashtirilganda, uning yon tomoni asbobning ishlov beriladigan qismga "kemirilishini" oldini oladi, bu tebranishlarni kamaytirishi yoki yo'q qilishi mumkin.
④ Agar torna dastgohida burg'ulash paytida asbob uchining holati juda past bo'lsa (ish qismining o'rtasidan pastroq) yoki dastgohda burg'ulash paytida asbob uchi juda baland bo'lsa, asbob uchining haqiqiy tirgak burchagi kamayadi va orqa burchak kuchayishi, tebranishlarni osonlik bilan keltirib chiqaradi.
⑤ Agar asbob ushlagich tizimi manfiy qattiqlikka ega bo'lsa, ishlov beriladigan qismni "kemirib" olish oson va tebranish paydo bo'ladi. Shuning uchun, burilish paytida asbob ushlagich tizimining salbiy qattiqligidan kelib chiqadigan tebranishdan iloji boricha qochish kerak.
02
Burilish vaqtida keng va ingichka chiplar ishlab chiqarilganda, Y yo'nalishidagi tebranish kesish kuchining o'zgarishiga olib keladi. Kesish qismi keng va yupqa bo'lganda, Y yo'nalishidagi tebranish kesish kesma maydoni va kesish kuchida keskin o'zgarishlarga olib keladi. Shuning uchun, bu holda tebranish osongina hosil bo'ladi. Masalan: uzunlamasına asbob bilan burilganda, kesish chuqurligi qanchalik katta bo'lsa, ozuqa qanchalik katta bo'lsa va asosiy burilish burchagi qanchalik kichik bo'lsa, kesish qismi kengroq va ingichka bo'ladi va tebranish hosil qilish osonroq bo'ladi. Shuning uchun, burilish tezligini tanlayotganda, kesish kuchi tezlik bilan pasayadigan o'rtacha tezlik maydonidan qochishingiz kerak (karbonli po'latni kesishda tezlik diapazoni 30 ~ 50 m / min), teskari burilish kuchini kamaytirish va mos ravishda oshirish. ozuqa miqdori va Kesish chuqurligini kamaytirish ham tebranishlarni susaytirishga yordam beradi.
03
Ish qismi tizimi va asbob ushlagich tizimining etarli darajada qattiqligi past chastotali tebranishning asosiy sababidir. Vibratsiyani yo'q qilish yoki kamaytirish uchun quyidagi choralar ko'rilishi mumkin:
① Ish qismini uch yoki to'rtta tirnoq bilan mahkamlaganda, ishlov beriladigan qismning aylanish markazi va ish milining aylanish markazi o'rtasidagi koaksiyallik xatosini minimallashtirishga harakat qiling, buning vaqti-vaqti bilan kesish yoki ishlov beriladigan qismning egilishi natijasida yuzaga keladigan kesish kuchining davriy o'zgarishi natijasida tebranishning oldini olishga harakat qiling. . .
② Yupqa, uzun va deformatsiyaga, egilish va tebranishga moyil bo'lgan ish qismlarini qayta ishlashda, ishlov beriladigan qismning termal kengayishi va deformatsiyasini kamaytirish uchun sovutish suvi qo'shib, elastik uchlari va yordamchi tayanchlardan foydalaning.
③Buyumni qisishda ishlov beriladigan qismni juda uzun cho'zishga majburlamang. Qattiqligi etarli bo'lmagan ish qismlari uchun ish qismlarining qattiqligini oshirish uchun markaziy ramkalar, asboblar tayanchlari va tepaliklar kabi oqilona yordamchi tayanchlardan foydalaning.
④ Qo'llab-quvvatlashni ta'minlash uchun juda ko'p itaruvchi kuch tufayli ish qismini egilishiga yoki surish kuchi juda kichik bo'lganligi sababli ish qismini tebranishiga yo'l qo'ymaslik uchun uchning uchi va konusning teshigi yaxshi mos kelishi kerak. Bundan tashqari, ehtiyot bo'ling, dumning yengini osib qo'yish juda uzun bo'lmasligi kerak.
⑤ Mashina dastgohi mili podshipnikining bo'shligi milning aylanish aniqligi va qattiqligiga bevosita ta'sir qiladi. Agar foydalanish paytida bo'shliq juda katta ekanligi aniqlansa va rulmanning aşınması tufayli qattiqlik etarli emasligi aniqlansa, rulman bo'shlig'ini sozlash va ishlov beriladigan qism tizimining qattiqligini oshirish va tebranishlarni bartaraf etish uchun oldindan yuklash kuchini qo'llash kerak.
⑥ Doimiy ravishda o'rta vagon va katta vagon hamda kichik asbob tayanchi va o'rta vagon o'rtasidagi tutqichning yo'naltiruvchi relslari o'rtasidagi aloqani muntazam tekshirib turing va asbob suyanchig'i harakatlanayotganda emaklashning oldini olish uchun tegishli bo'shliqlarni ushlab turish uchun qiya chiziqlarni sozlang, bu esa tebranishlarni keltirib chiqaradi. asboblarni dam olish tizimi.
⑦To'rtburchak asbob ushlagichi asbobni kerakli joyga o'tkazish uchun har safar aylantirilganda, kvadrat asbob ushlagichi bo'shashmasligi va asbob ushlagichi tizimining qattiqligini pasaytirib, tebranish paydo bo'lishiga yo'l qo'ymaslik uchun uni bosish va mahkamlash kerak.
