Koordinata o'lchash mashinasi (CMM) natijalari asosida burg'ulangan teshiklarning joylashuv aniqligini oshirish usuli taklif qilingan va tasdiqlangan. Ma'lumotlarni tahlil qilish va amaliy tekshirish orqali markazni burg'ulash jarayoni pozitsion aniqlikni oshirish uchun optimallashtiriladi. CMM tekshiruvi paytida markazning yo'nalishini ishlov berish markazining burg'ulash dasturida qo'llaniladigan yo'nalish va ketma-ketlikka moslash orqali, haqiqiy burg'ulash markazi nuqtasi va nazariy markaz nuqtasi o'rtasidagi koordinata siljishini hisoblash uchun bir nechta o'lchovlar bo'yicha teshik pozitsiyalarining taqsimlanish sxemasi statistik tahlil qilinadi. Bir nechta partiyalar bo‘yicha eksperimental tekshirish shuni ko‘rsatadiki, bu usul uyalar teshigining joylashuvi og‘ishini 31,25% gacha kamaytirishi mumkin,-mavjud ishlov berish markazlarining joylashuv aniqligini uskunani yangilamasdan yaxshilash uchun tejamkor yechim taklif qiladi.
Rasm
01
Kirish
Aks sanoatining rivojlanishi bilan ba'zi ishlab chiqaruvchilar uyalar teshigining joylashuvi aniqligi uchun tobora qattiq talablarni qo'yishdi [1]. Haqiqiy ishlab chiqarishda uskunaning qarishi ko'pincha barcha dastgoh asboblarining muhandislik chizmalarida belgilangan pozitsion aniqlik xususiyatlariga mos kelishini ta'minlashni qiyinlashtiradi. Ishlab chiqarishda aniq yuqori{3}}aniq ishlov berish markazlariga tayanish samaradorlikni pasaytirishi va xarajatlarni oshirishi mumkin. Aksincha, yangi dastgohlar sotib olish yoki mavjudlarini qayta tiklash xarajatlarni oshiradi; Bundan tashqari, boshqa mahsulotlarning ko'pchiligi bunday yuqori pozitsion aniqlikni talab qilmaganligi sababli, bu investitsiyalar boshqa mahsulot turlarini ishlab chiqarishda behuda sarf-xarajatlarga olib kelishi mumkin. Buni hal qilish uchun ushbu hujjat o'lchov bo'yicha fikr-mulohazaga asoslangan dasturni qoplash usulini taklif qiladi va tasdiqlaydi. Teshik holatidagi tizimli og'ishlarni aniq o'lchash uchun CMM yordamida-va keyinchalik ishlov berish markazi dasturida teskari kompensatsiyani hisoblash va qo'llash-teshikning joylashuvi aniqligini sezilarli darajada yaxshilash va mahsulot unumdorligini oshirish va shu orqali turli mijozlarning turli ehtiyojlarini qondirish mumkin.
Rasm
02
Ishlov berish misoli
1-rasmda ma'lum bir kompaniya tomonidan ishlab chiqarilgan C008 hub komponenti ko'rsatilgan, bu 0,20 mm pozitsion aniqlikni talab qiladi. Kompaniyaning mavjud uskunalari doimiy ravishda 0,20 mm dan past joylashuv aniqligiga-ushbu maxsus mahsulotga qo'yiladigan talablarga javob berishi mumkin bo'lsa-da,-boshqa mijozlar shunga o'xshash mahsulotlar uchun 0,15 mm pozitsiya aniqligini talab qiladi. Bunday yuqori{9}}aniqlik talablarini hozircha faqat cheklangan miqdordagi yangi sotib olingan dastgohlar qondirishi mumkin. Biroq, ushbu mashinalarning ishlab chiqarish quvvati mohiyatan to'yingan bo'lib, mijozlar buyurtmalarini o'z vaqtida etkazib berishni kafolatlashni qiyinlashtiradi, shu bilan birga ularning ishlashi bilan bog'liq mehnat xarajatlari ham yuqori. Kompaniyaning umumiy ishlab chiqarish quvvati va mahsulot raqobatbardoshligini oshirish uchun jarayonni optimallashtirish orqali mavjud uskunalarning aniq salohiyatini ochish va shu orqali ishlov berish xarajatlarini nazorat qilish bilan birga mijozlarning qattiqroq talablariga javob berish zarur.
[Rasm]
1-rasm: C008 g'ildirak uyasi komponenti
Ushbu maqola g'ildirak uyasi burg'ulash teshiklarining pozitsion aniqligini yaxshilashga qaratilgan keng qamrovli texnologik tajribani taqdim etadi. Tadqiqot to‘rtta asosiy bosqichdan iborat bo‘lib, -ishlov berish, o‘lchash, ma’lumotlarni to‘g‘rilash va samaradorlikni tekshirish-mijozlarning ehtiyojlarini qondirish va ishlov berish xarajatlarini kamaytirish maqsadiga erishish.
[Rasm]
03
Ishlov berishning aniqligiga ta'sir etuvchi omillarni aniqlash
C008 g'ildirak uyasi pozitsion aniqligiga ta'sir qiluvchi asosiy omillarga asboblar, kesish asboblari va ishlov berish uskunasining o'zi kiradi.
1) Asboblar g'ildirak uyasi markazini ishlov berish markazining ish qismining kelib chiqishi bilan tekislash uchun ishlatiladi. Dastlabki o'rnatish mandreldan foydalangan; ammo, mandrel va g'ildirak uyasi o'rtasidagi nazariy maksimal bo'shliq 0,05 mm ni tashkil etdi, bu esa pozitsion aniqlikka sezilarli ta'sir ko'rsatdi. Ushbu joylashishni aniqlash xatosini bartaraf qilish uchun mandrelni almashtirish uchun innovatsion pnevmatik chuck moslamasi ishlab chiqilgan. Tanlangan pnevmatik shtutser 0,001 mm markazlashtirish aniqligini ta'minlaydi, bu esa uning pozitsion aniqlikka ta'sirini ahamiyatsiz qiladi.
2) Kompaniya keng qo'llaniladigan kesish asboblari modellari va markalarini standartlashtirganligi sababli va kesish asboblari-standartlashtirilgan komponentlar-sistematik og'ishlarga minimal hissa qo'shishini hisobga olgan holda, eksperimental o'zgaruvchilarning muvofiqligini ta'minlash uchun asbob markasi tajriba davomida o'zgarishsiz qoldi.
3) Ishlov berish markazlari qachon sotib olinganiga qarab marka va yoshga qarab farqlanadi. Asboblar va kesish asboblari doimiy bo'lgan holda, dastgohning o'zi ishlov berish aniqligiga ta'sir qiluvchi eng muhim o'zgaruvchidir-bu o'zgaruvchini mashinaning xizmat qilish muddati davomida o'zgartirib bo'lmaydi. Asboblar va kesish asboblari bilan bog'liq o'zgaruvchilarni nazorat qilgan yoki yo'q qilgan holda, tadqiqot dastgohga xos bo'lgan tizimli joylashishni aniqlash og'ishini hal qilishga qaratilgan. Tajribani standart xizmat ko'rsatish sharoitida o'tkazish tavsiya etilgan usulning maqsadga muvofiqligini yanada samarali tekshirish imkonini beradi.
[Rasm]
04
Eksperimental usul
O'lchov ma'lumotlarining izchilligi va solishtirilishini ta'minlash uchun C008 g'ildirak uyasi bir xil yo'nalishda saqlangan va ishlov berish markazidagi burg'ulash jarayonida ham, keyingi koordinata o'lchash apparati (CMM) tekshiruvida ham bir xil tekshirish ketma-ketligiga duchor bo'lgan. Xodimlar belgilangan joylashish burchaklariga, burg'ulash ketma-ketligiga va tekshirish buyurtmalariga qat'iy rioya qilishlari kerak. Bu o'lchov natijalarini to'g'ri tahlil qilishni ta'minlaydi va noto'g'ri joylashish burchaklaridan kelib chiqqan o'lchash xatolarini yo'q qiladi.
4.1 Sinov usuli
CMM (Koordinatalarni o'lchash mashinasi) tekshiruvi ko'p vaqt talab etadi-; haddan tashqari namuna olish nazorat chizig'ida to'siqlarni keltirib chiqaradi, bu esa mahsulotni muntazam tekshirish samaradorligiga to'sqinlik qiladi [2], yetarlicha namuna olish esa ishlov berish jarayonida ma'lumotlarning barqarorligi va tebranishlarini ushlay olmaydi. Tekshiruv samaradorligi va ma'lumotlar ishonchliligi muvozanatini ta'minlash uchun sinovda har biri uch qismdan iborat kichik-partiyali ishlov berishdan foydalanildi. Ushbu yondashuv statistik ahamiyatga ega bo'lgan namunaviy ma'lumotlarni taqdim etdi, shu bilan birga tekshirish tsiklini boshqarish mumkin bo'ldi va shu bilan standart ishlab chiqarish jadvallariga ta'sirni minimallashtirdi.
4.2 O'zgaruvchilarni minimallashtirish
Sinov davomida asbob-uskunalar va dastgohlar o'zgarishsiz qoldi va nazariy asbobning ishlash muddati 150 qismga o'rnatildi. Izchil sinov sharoitlari va natijalar solishtirilishini ta'minlash uchun boshida yangi asbob o'rnatildi va dastlabki ikki sinov davomida asbobni sozlash amalga oshirilmadi; bu vosita{2}}bog'liq o'zgaruvchilarni samarali ravishda yo'q qildi va ma'lumotlar manbasining ishonchliligini ta'minladi.
4.3 Tekshirish talablari
C008 g'ildirak uyasi aylanma komponent hisoblanadi. Ishlov berish jarayonida qismning yo'nalishi sinov xususiyatlariga mos kelishi kerak edi. Bundan tashqari, burg'ulash va CMM tekshirish ketma-ketligi ma'lumotlarning aniqligini ta'minlash uchun sinov davomida izchil bo'lib qoldi va shu bilan keyingi xatolar tahlili va dastur kompensatsiyasi hisob-kitoblari uchun ishonchli asos yaratdi.
4.4 Mexanik ishlov berish jarayonini boshqarish
Butun sinov jarayoni ustidan qat'iy nazoratni ta'minlash uchun ustaxona rahbariyati sinov rejasi va ish jarayonini to'liq tushunishni ta'minlab, sinov protokollariga muvofiq mexanizm operatorlari va sifat inspektorlarini o'qitdi. Kunning dastlabki CMM tekshiruvidan so'ng, ishlov berish va tekshirish belgilangan talablarga muvofiq davom etdi. Maxsus xodimlar maʼlumotlarning haqiqiyligi va toʻgʻriligini kafolatlash uchun-birinchi qismdan to oxirgi-gacha boʻlgan jarayonni nazorat qildilar va tekshirdilar. C008 g'ildirak uyasi komponentida jami 12 teshik mavjud; 1-teshik uchun CMM (Koordinata o'lchash mashinasi) pozitsion bardoshlik tekshiruvi [3] natijalari 1-jadvalda keltirilgan. Ushbu jadval qutb radiusi va qutb burchagi [1] bo'yicha haqiqiy teshikning nazariy holatiga oid o'lchov xatolarini ochib beradi. Ushbu qiymatlarga asoslanib, ishlov berish dasturini teskari-ayniqsa, burg‘ulash dasturidagi qutb radiusi va qutb burchak koordinatalarini o‘zgartirish va bu usul yordamida burg‘ulash joylashuvini aniqlash aniqligini oshirish imkoniyatini tekshirish uchun dastur kompensatsiya qiymatlarini-o‘rnatish orqali sozlash mumkin.
1-jadval: 1-teshik uchun CMM pozitsion bardoshlik tekshiruvi natijalari
[Rasm]
[Rasm]
05 Ishlov berish sinovlari
CMM tekshiruvi ko'p vaqt talab qiladigan{0}ligi sababli, haddan tashqari ko'p namunalar tekshirish chizig'ida to'siqlarni keltirib chiqaradi, juda oz namunalar esa ishlov berish barqarorligini tekshira olmaydi; shuning uchun sinov uch qismdan iborat partiyalar yordamida o'tkazildi. Tajriba har biri uch qismdan iborat to'rtta partiyadan iborat bo'lib, birinchi partiya dastlabki ishlov berish jarayonini ifodalaydi. Birinchi partiyaning natijalariga ko'ra dasturni moslashtirgandan so'ng, ikkinchi partiya tekshirildi. Agar ikkinchi partiya uchun tekshirish natijalari pozitsion bardoshlikda sezilarli yaxshilanishni ko'rsatgan bo'lsa, uchinchi va to'rtinchi partiyalar asbobni o'zgartirgandan so'ng (har ikki kunda amalga oshiriladi) asbob o'zgarishidan keyin pozitsion bardoshlik barqarorligini baholash uchun tekshiriladi.
5.1 Mahsulot tanlash
C008 mahsuloti tanlandi va asbob-uskunalar moslamasi pnevmatik chuck o'rnatishga o'tkazildi, markazlashtirish aniqligini 0,001 mm gacha oshirdi. Mahsulotning pozitsion tolerantlik talabi 0,20 mm{4}}kompaniyaning barcha dastgohlari tomonidan erishiladigan standartdir. Shu asosda, dastur kompensatsiyasi yordamida pozitsion bardoshlikni 0,15 mm dan pastroqqa barqarorlashtirishning maqsadga muvofiqligi baholandi.
5.2 Birinchi partiyani tekshirish
Muvaffaqiyatli dastlabki tekshiruvdan so'ng, operatorga sinov talablariga muvofiq uchta qismni ishlov berish va ularni sifat nazorati bo'limining CMM xonasiga sinovdan o'tkazish uchun topshirish topshirildi. Tekshiruv tugagandan so'ng, sifatli xodimlar hisobotlarni sinov guruhiga yubordilar. Uch qismning birinchi partiyasi (No. 1#–3#) uchun pozitsion bardoshlik tekshiruvi natijalari 2-rasmda ko'rsatilgan; ba'zi qismlarda 7, 8 va 12 teshiklari uchun pozitsion bardoshlik 0,15 mm dan oshdi, maksimal qiymati 0,16 mm. 3-rasmda birinchi partiyadagi teshiklar uchun pozitsion bardoshlik og'ishlari ko'rsatilgan; muhim og'ishlar sodir bo'lganda, har bir teshikning nazariy holatiga nisbatan ofset masofasi va yo'nalishi mos edi. Rasm
2-rasm: Mahsulotlarning birinchi partiyasi uchun joylashuv tolerantligini tekshirish natijalari (No. 1#–3#)
Rasm
3-rasm: Mahsulotlarning birinchi partiyasi uchun teshik holatiga tolerantlik og‘ish grafigi (No. 1#–3#)
5.3 Pozitsiya tolerantligini o'lchash natijalarini tahlil qilish
2-jadvalda CMM (Koordinata o'lchash mashinasi) orqali olingan haqiqiy qiymatlar va o'rtacha qiymatlarni ishlov berish markazidan dasturlashtirilgan qiymatlar bilan taqqoslagan holda 7-teshik uchun tekshirish natijalarining statistik tahlili keltirilgan [4].
2-jadval: 7-teshik uchun tekshirish natijalarining statistik tahlili
Rasm
5.4 Dasturlashtirilgan qiymatlarni sozlash
2-jadvalda ko'rsatilganidek, 7-teshik uchun qutb radiusidagi o'rtacha haqiqiy xato 0,062 mm, qutb burchagidagi xatolik esa -0,004 daraja. 7-teshik uchun ishlov berish dasturi koordinatalari 167,562 mm qutbli radius va 215,996 daraja qutb burchagiga o'rnatildi. Xuddi shu tahlil usuli xato naqshlarini aniqlash va kompensatsiya orqali ishlov berish dasturini optimallashtirish uchun qolgan teshiklarga qo'llanildi [5].
5.5 Ikkinchi to'plam uchun pozitsiyani bardoshli o'lchash natijalari
Optimallashtirilgan dastur sinov xodimlari tomonidan sozlangan va nomi o'zgartirilgandan so'ng, u ishlov berish markazining CNC tizimiga import qilindi va yangi dastur ishlov berish uchun ishlatildi. Dasturning mumkin bo'lgan muammolari tufayli partiyalar parchalanishining oldini olish uchun yangi dastur dastlabki tekshiruvdan o'tgandan so'ng va ikkita qo'shimcha qism qayta ishlanganidan so'ng dastlabki dasturga qaytarildi.
4-rasmda uchta mahsulotning ikkinchi partiyasi (No. 4#–6#) uchun joylashuv bardoshlik tekshiruvi natijalari ko'rsatilgan va 5-rasmda teshik o'rni tolerantligining og'ish chizmalari ko'rsatilgan. Maksimal joylashuv bardoshlik qiymati dastlabki 0,16 mm dan 0,11 mm ga-31,25% ga sezilarli darajada kamaydi. Ushbu juda muhim optimallashtirish effekti dasturni qoplash strategiyasining samaradorligini to'liq tasdiqlaydi. Rasm
4-rasm: Mahsulotlarning ikkinchi partiyasi uchun joylashuv tolerantligini tekshirish natijalari (No. 4#–6#)
Rasm
5-rasm: Mahsulotlarning ikkinchi partiyasi uchun teshik holatiga tolerantlik og‘ish grafigi (No. 4#–6#)
5.6 Uchinchi va to'rtinchi partiyalar uchun pozitsiyaning bardoshliligini o'lchash natijalari
Ushbu dasturga asoslangan kompensatsiya usulining asosliligi va barqarorligini tizimli ravishda tekshirish va ishlov berish sifatini taʼminlash uchun operatorlar sinov protokoliga muvofiq asboblarni oʻzgartirishi va maʼlum vaqt oraligʻida uchinchi va toʻrtinchi partiyalar (No. 7#–12#) uchun ishlov berish sinovlarini oʻtkazishi kerak edi. Lavozimga bardoshlik tekshiruvi natijalari 6-rasmda ko'rsatilgan; maksimal pozitsiya bardoshlik doimiy ravishda 0,11 mm ostida qoldi. Bu shuni ko'rsatadiki, bu usul asbobni o'zgartirgandan keyin ham pozitsiyaning bardoshliligi aniqligida ishonchli yaxshilanishlarni saqlab, yaxshi takrorlanuvchanlik va amaliylikni namoyish etadi.
Rasm
6-rasm: Uchinchi va toʻrtinchi partiyalar uchun joylashuv tolerantligini tekshirish natijalari (No. 7#–12#)
Rasm
06
Xulosa
Ushbu maqolada koordinata o'lchash apparati (CMM) tekshiruvi va dasturga asoslangan kompensatsiya-ga asoslangan ishlov berish markazlarining burg'ulash holatiga bardoshlik aniqligini oshirish usuli keltirilgan. Tizimli ishlov berish va haqiqiy teshik koordinata ma'lumotlarini o'lchash orqali{2}}bir nechta sinov guruhlari bo'yicha tasdiqlangan-usul nazariy pozitsiyalardan tizimli og'ishlarni tahlil qiladi va CNC dasturidagi tegishli teshiklarning koordinata qiymatlarini tuzatadi va shu bilan teskari koordinata kompensatsiyasini amalga oshiradi. Ushbu usul barqaror va ishonchli natijalar bilan uya teshiklarining maksimal pozitsiyasi bardoshlik og'ishini 31,25% gacha kamaytirishi mumkin. Bu dastgohlar yoki kesish asboblarini yangilashni talab qilmasdan, mavjud uskunalarning ishlov berish sifatini sezilarli darajada oshiradi va shu bilan standart mahsulotlar uchun ishlab chiqarish samaradorligini saqlab qoladi va yangi asbob-uskunalarni sotib olish bilan bog'liq xarajatlarning oshishiga yo'l qo'ymaydi. Usul, birinchi navbatda, aylanuvchi qismlarning joylashuviga bardoshliligini optimallashtirish uchun mos bo'lib, mukammal iqtisodiy-samaradorlik va amalga oshirish qulayligini ta'minlaydi; ammo uning assimetrik yoki konstruktiv jihatdan murakkab qismlarga qo'llanilishi qo'shimcha o'rganishni talab qiladi. Ushbu usul o'xshash mahsulotlar va jarayonlar uchun qo'llanilishi mumkin, bu esa korxona mahsulotlarining bozor raqobatbardoshligini oshirishga yordam beradi.
