CNC dasturlash jarayonida dasturchi har bir operatsiya uchun kesish parametrlarini aniqlashi va ularni ko'rsatmalar shaklida dasturga kiritishi kerak. Ushbu kesish parametrlariga kesish tezligi, kesish chuqurligi va besleme tezligi va boshqalar kiradi. Turli xil ishlov berish usullari har bir jarayonga moslashtirilgan maxsus kesish parametrlarini tanlashni talab qiladi.
1. Kesish parametrlarini tanlash tamoyillari
Qo'pol ishlov berish jarayonida asosiy maqsad, odatda, mahsuldorlikni maksimal darajada oshirishdir; Shu bilan birga, iqtisodiy samaradorlik va ishlov berish xarajatlarini ham hisobga olish kerak. Yarim va pardozlash ishlov berishda asosiy e'tibor kesish samaradorligi, iqtisodiy samaradorlik va ishlov berish xarajatlarini muvozanatlash va bir vaqtning o'zida kerakli ishlov berish sifatini ta'minlashga qaratiladi. Ushbu parametrlarning o'ziga xos raqamli qiymatlari amaliy tajriba bilan to'ldirilgan dastgohning texnik xususiyatlari va kesish parametrlari bo'yicha qo'llanmalar asosida aniqlanishi kerak.
Asbobning ishlash muddati va chidamliligi nuqtai nazaridan, chiqib ketish parametrlarini tanlash uchun tavsiya etilgan ketma-ketlik quyidagicha: birinchi navbatda kesish chuqurligini, so'ngra besleme tezligini va nihoyat, kesish tezligini aniqlang.
2. Kesish chuqurligini aniqlash
Kesish chuqurligi dastgoh, ishlov beriladigan qism va kesish asbobining qattiqligi bilan belgilanadi. Tizimning qattiqligi bunga imkon beradigan bo'lsa, kesish chuqurligi ideal holda ishlov beriladigan qismning umumiy ishlov berish ruxsatiga (zaxirani olib tashlash) teng bo'lishi kerak; bu yondashuv talab qilinadigan o'tishlar sonini kamaytiradi va shu bilan ishlab chiqarish samaradorligini oshiradi.
Kesish chuqurligini aniqlash tamoyillari:
(1) Ish qismining talab qilinadigan sirt pürüzlülüğü Ra 12,5 mkm dan 25 mkm gacha bo'lgan diapazonga tushib qolsa va ishlov berish uchun ruxsatnoma 5 mm dan 6 mm gacha bo'lsa, qo'pol ishlov berish jarayoni odatda spetsifikatsiyalarga javob berish uchun bir marta bajarilishi mumkin. Biroq, agar ishlov berish uchun ruxsat katta bo'lsa, texnologik tizimning qattiqligi etarli bo'lmasa yoki dastgoh etarli quvvatga ega bo'lmasa, operatsiya bir nechta o'tishlarga bo'linishi mumkin.
(2) Kerakli sirt pürüzlülüğü Ra 3,2 mkm dan 12,5 mkm gacha bo'lgan diapazonga to'g'ri kelganda, jarayonni ikki bosqichga bo'lish kerak: qo'pol ishlov berish va yarim - ishlov berish. Dag'al ishlov berish bosqichi uchun kesish chuqurligini tanlash yuqorida ko'rsatilgan tamoyillarga amal qiladi. Qo'pol ishlov berishdan so'ng, ishlov beriladigan qism yuzasida 0,5 mm dan 1,0 mm gacha bo'lgan qoldiq qoldirilishi kerak, keyinchalik uni yarim ishlov berish bosqichida olib tashlash kerak.
(3) Kerakli sirt pürüzlülüğü Ra 0,8 mkm dan 3,2 mkm gacha bo'lgan diapazonga tushganda, jarayonni uch bosqichga bo'lish kerak: qo'pol ishlov berish, yarim{3}}parcha ishlov berish va yakuniy ishlov berish. Yarim ishlov berish bosqichida kesish chuqurligi 1,5 mm dan 2 mm gacha o'rnatilishi kerak. Tugatish operatsiyalari vaqtida kesish chuqurligi 0,3 mm dan 0,5 mm gacha o'rnatilishi kerak.
3. Yem tezligini aniqlash
Besleme tezligi, birinchi navbatda, kerakli ishlov berish aniqligi va qismning sirt pürüzlülüğü, shuningdek, chiqib ketish asbobi va ishlov beriladigan qismning materiallari asosida tanlanadi. Maksimal oziqlantirish tezligi dastgohning qattiqligi va uning besleme tizimining ishlash imkoniyatlari bilan cheklangan.
Ozuqa stavkasini aniqlash tamoyillari:
1) Ish qismining sifat talablari kafolatlangan bo'lsa, ishlab chiqarish samaradorligini oshirish uchun yuqori ovqatlanish tezligi tanlanishi mumkin. Odatda, 100 dan 200 m / min gacha bo'lgan qiymat tanlanadi.
2) Kesish operatsiyalarini bajarishda, chuqur teshiklarni qayta ishlashda yoki yuqori{1}}tezkor po'lat asboblardan foydalanishda pastroq besleme tezligini tanlash tavsiya etiladi; odatda, 20 dan 50 m / min oralig'idagi qiymat tanlanadi.
3) ishlov berishning aniqligi va sirt pürüzlülüğü bo'yicha yuqori talablar qo'yilganda, pastroq besleme tezligini tanlash kerak; odatda, 20 dan 50 m / min oralig'idagi qiymat tanlanadi.
4) -Kesuvchi asboblar harakati-da, ayniqsa, uzoq masofadan «nol nuqtaga» qaytganda-dastgoh asbobining CNC tizimida sozlangan maksimal uzatish tezligi tanlanishi mumkin.
4. Shpindel tezligini aniqlash
Shpindel tezligi ruxsat etilgan kesish tezligi va ishlov beriladigan qismning (yoki kesish asbobining) diametriga qarab tanlanishi kerak. Hisoblash formulasi quyidagicha:
n = 1000v / πD
v - Kesish tezligi (m/min), kesuvchi asbobning chidamliligi bilan aniqlanadi;
n - Shpindel tezligi (d/min da);
D - Ish qismi yoki kesish asbobining diametri (mm).
Milning hisoblangan tezligi *n* oxir-oqibat dastgohning texnik tavsiflarida ko'rsatilgan mavjud tezliklardan biriga yoki mavjud bo'lgan eng yaqin tezlikka mos kelishi uchun sozlanishi kerak. Xulosa qilib aytganda, kesish parametrlarining o'ziga xos qiymatlari dastgohning ishlash qobiliyati va tegishli texnik qo'llanmalar asosida amaliy tajriba bilan birlashtirilgan, ko'pincha analogik yondashuvdan foydalangan holda aniqlanishi kerak. Bundan tashqari, o'zaro muvofiqlikni ta'minlash uchun shpindel tezligi, kesish chuqurligi va besleme tezligi moslashtirilishi kerak va shu bilan kesish parametrlarining optimal to'plamini o'rnatish kerak.
Malumot formulasi:
(I) Kesish chuqurligi (ap): ishlov beriladigan qismning ishlov berilgan yuzasi va ishlov berilmagan sirt orasidagi perpendikulyar masofa kesish chuqurligi sifatida aniqlanadi. *kesish chuqurligi* ($a_p$) ish tekisligiga perpendikulyar yo'nalishda chiqib ketish tomonidagi mos yozuvlar nuqtasidan o'lchanadigan olib tashlangan material miqdori. Har bir besleme o'tishida burilish asbobining ishlov beriladigan qismga kirib borishi chuqurligini ifodalaydi; shuning uchun u *kesish chuqurligi* deb ham yuritiladi. Ushbu ta'rifga asoslanib, tashqi silindrsimon sirtda uzunlamasına burilish paytida kesish chuqurligini quyidagi formula yordamida hisoblash mumkin:
$a_p = (d_w - d_m) / 2$
Bu yerda: $a_p$ - kesish chuqurligi (mm); $d_w$ - ishlov beriladigan buyum sirtining * ishlov berishdan oldingi diametri (mm);
$d_m$ - ishlov beriladigan qism sirtining diametri * ishlov berishdan keyin* (mm).
**1-misol:** Dastlabki sirt diametri $\\Phi 95$ mm bo'lgan ishlov beriladigan qism berilgan bo'lsa, agar u bir martalik diametri $\\Phi 90$ mm ga aylantirilsa, kesish chuqurligini hisoblang.
**Yechim:** $a_p=(d_w - d_m) / 2=(95 - 90) / 2=2.5$ mm.
**(II) Tasma tezligi ($f$)**
Bu ishlov beriladigan qism yoki asbobning har bir toʻliq aylanishi uchun-besleme harakati yoʻnalishi boʻyicha oʻlchanadigan-kesuvchi asbob va ishlov beriladigan qism oʻrtasidagi nisbiy siljishni bildiradi. Ozuqa yo‘nalishiga ko‘ra u *bo‘ylama ozuqa* va *ko‘ndalang ozuqa* ga bo‘linadi. Uzunlamasına oziqlantirish stanokning yo'naltiruvchi relslari bo'ylab yo'naltirilgan besleme harakatini, ko'ndalang besleme esa stanokning yo'naltiruvchi relslariga perpendikulyar yo'naltirilgan besleme harakatini bildiradi. (Eslatma: *Oqish tezligi* ($v_f$) oziqlantirish harakati paytida ishlov beriladigan qismga nisbatan chiqib ketish tomonidagi tanlangan nuqtaning oniy tezligini bildiradi.)
$v_f=f \\cdot n$
Bu yerda: $v_f$ - oziqlantirish tezligi (mm/s);
$n$ - mil tezligi (r/s);
$f$ - uzatish tezligi (mm/dev).
**(III) Kesish tezligi ($v_c$)**
Bu *birlamchi harakat* (aylanish) vaqtida ishlov beriladigan qismga nisbatan chiqib ketish tomonidagi tanlangan nuqtaning oniy tezligiga ishora qiladi. Hisoblash formulasi quyidagicha:
$v_c=(\\pi \\cdot d_w \\cdot n) / 1000$
Bu yerda: $v_c$ - kesish tezligi (m/min);
$d_w$ - ishlov beriladigan qism yuzasining * ishlov berishdan oldingi diametri (mm);
$n$ - ish qismining aylanish tezligi (d/min). Hisob-kitoblarni amalga oshirishda mos yozuvlar nuqtasi sifatida maksimal kesish tezligidan foydalanish kerak; masalan, burilish operatsiyalari paytida hisob-kitoblar ishlov beriladigan sirtning diametriga asoslanishi kerak, chunki bu erda tezlik eng yuqori bo'ladi va asboblarning aşınması eng tez sodir bo'ladi. 2-misol: PH60 mm diametrli ish qismining tashqi diametrini aylantirish. Tanlangan torna ish mil tezligi 600 rpm / min. *v*c hisoblang. Yechim: *v*c=(p * d*w * n) / 1000=3.14 × 60 × 600 / 1000=113 m/min. Haqiqiy ishlab chiqarishda ish qismining diametri odatda ma'lum miqdordir. Ish qismi materiali, asbob materiali va ishlov berish talablari kabi omillarga asoslanib, ma'lum bir kesish tezligi tanlanadi; keyin bu kesish tezligi dastgohni to'g'ri sozlashni osonlashtirish uchun mos keladigan torna mil tezligiga aylantiriladi. Ushbu konvertatsiya quyidagi formulani beradi: n=(1000 * *v*c) / (p * d*w). 3-misol: CA6140 gorizontal stanogida PH260 mm shkivning tashqi diametrini burish. 90 m/min kesish tezligi (*v*c) tanlanadi. *n* hisoblang. Yechim: n=(1000 * *v*c) / (p * d*w)=(1000 × 90) / (3,14 × 260)=110 r/min. Torna shpindelining tezligi hisoblab chiqilgandan so'ng, mashinaning etiketkasidan hisoblangan natijaga eng yaqin qiymatni tanlash kerak; bu holatda n=100 rpm/min tokarlik stanogining haqiqiy ish tezligi sifatida tanlanadi. III. Xulosa: Kesish parametrlari 1. Kesish chuqurligi (*a*p) (mm): *a*p=(*d*w - *d*m) / 2 (mm) 2. Besleme tezligi (*f*) (mm/rev) 3. Kesish tezligi (*v*c) (m/min):p *n/c {4*v 1000 (m/min); n=1000 * *v*c / (p * d) (r/min)
