Metall kesishda ba'zi chiplar spiral shaklga o'raladi va ular ma'lum uzunlikka yetganda o'z-o'zidan sinadi; ba'zi chiplar C shaklidagi yoki 6-shaklidagi shakllarga bo'linadi; ba'zilari soat kabi o'ralgan; va ba'zilari igna yoki kichik bo'laklarga bo'linadi. , hamma joyda sachrash, xavfsizlikka ta'sir qilish; ba'zi bir chiziq shaklidagi chiplar asbob va ishlov beriladigan qismga o'ralgan bo'lib, ular baxtsiz hodisalarni osongina keltirib chiqarishi mumkin. Chipni olib tashlashning yomon holati ishlab chiqarishning normal rivojlanishiga ta'sir qiladi.
Haqiqiy ustalar chiplarning shakliga qarab ishlov berish holatini baholashlari mumkin. Bugun biz ba'zi nazariy ma'lumotlar bilan o'rtoqlashamiz.
Qanday chiplar sizga aytib berishi mumkin:
rasm
rasm
01
rasm
Chiplarga ta'sir qiluvchi omillar
rasm
1. Ish qismi materiali
Ish qismi materialining qotishma elementlari, qattiqligi va issiqlik bilan ishlov berish holati chip qalinligi va chipning kıvrılmasına ta'sir qiladi. Yumshoq po'lat qattiq po'latdan kattaroq chiplar hosil qiladi; qattiq po'latdan yumshoq po'latdan ko'ra kıvrılma ehtimoli kamroq; osonlik bilan burilmaydigan chiplarning qalinligi nozik; ammo yumshoq po'latdan yasalgan chiplarning qalinligi juda katta bo'lsa, burish oson emas. Shu bilan birga, ish qismining shakli ham muhim ta'sir qiluvchi omil hisoblanadi.
2. Asboblarni kesish maydonining geometrik parametrlari
Asbobni kesish maydonining oqilona geometrik parametrlari chip shakllanishining nazorat qilinishini va chipning sinishi ishonchliligini yaxshilash uchun eng ko'p qo'llaniladigan usullardir.
Rak burchagi chip qalinligi bilan teskari proportsionaldir va ishlov beriladigan turli materiallar uchun optimal qiymatga ega; asosiy burilish burchagi to'g'ridan-to'g'ri chip qalinligi va kengligiga ta'sir qiladi va katta asosiy burilish burchagi chipni sindirish oson; asbob uchi yoyi radiusi chip qalinligi va kengligi, shuningdek, chip oqimi bilan bog'liq. Yo'nalish, kichik yoy radiusi tugatish uchun mos keladi va katta radius qo'pol ishlov berish uchun mos keladi.
Chip to'sarning kengligi ozuqa miqdoriga mutanosib ravishda tanlanishi kerak. Oziqlantirish miqdori kichik bo'lsa, tor birini tanlang. Agar ozuqa miqdori katta bo'lsa, kengroqni tanlang. Chipni to'xtatuvchining chuqurligi ozuqa miqdori bilan teskari proportsional bo'lishi kerak. Agar ozuqa miqdori kichik bo'lsa, chuqurni tanlang. Sayoz ozuqani tanlang.
3. Kesish miqdori
Kesish miqdorining uchta omili chipni sindirish oralig'ini cheklaydi. Chip sinishiga ko'proq ta'sir ko'rsatadigan omillar besleme tezligi va orqaga kesish miqdori bo'lib, kesish tezligi an'anaviy kesish tezligida chipning sinishiga eng kam ta'sir qiladi. Besleme miqdori chip qalinligi bilan mutanosib; orqaga kesish miqdori chip kengligi bilan mutanosib; chip tezligi chip qalinligi bilan teskari proportsionaldir. Kesish tezligi oshgani sayin samarali chiplarni sindirish diapazoni torayadi.
4. Mashina asboblari
Zamonaviy CNC dastgohlari tez-tez "dasturlashtirilgan chipni sindirish" deb ataladigan majburiy chipni sindirish maqsadiga erishish uchun besleme miqdorini vaqti-vaqti bilan o'zgartirish uchun bosimining ko'tarilishi tahrirlash funktsiyasidan foydalanadi. Ushbu usul yuqori chipni sindirish ishonchliligiga ega, ammo past kesish iqtisodiyotiga ega. Ko'pincha chiplarni boshqa usullar bilan sindirish qiyin bo'lgan jarayonlarda qo'llaniladi, masalan, torna dastgohlarining oxirgi yuzidagi chuqur oluklar.
5. Sovutish va moylash holati
Kesish suyuqligining qo'shilishi bilan samarali chiplarni sindirish diapazoni kengayadi, ayniqsa kichik beslemelarda chipning sinishi kıvrılmaya moyil bo'ladi. Chiplarni sindirish va olib tashlash uchun kesish suyuqligining yuqori bosimidan foydalanish ba'zi ishlov berish usullarida samarali usul hisoblanadi. Misol uchun, chuqur teshiklarni qayta ishlashda yuqori bosimli chiqib ketish suyuqligi chiplarni kesish joyidan chiqarib yuborishi mumkin.
02
rasm
Chip shaklini shakllantirish jarayoni
rasm
Lenta chiplarini shakllantirish jarayonini uch bosqichga bo'lish mumkin:
1. Asosiy deformatsiya bosqichi: chiplarning deformatsiyasi chiqib ketish qatlami metalli va asbobning kesish qirrasi tegib, chiplarga aylanib, ishlov beriladigan materialdan ajralib chiqa boshlaganda sodir bo'ladi;
2. Buklanish deformatsiyasi bosqichi: yuqoriga burish, lateral jingalak, ikkala A va B yo'nalishlarida toraygan jingalak;
3. Qo'shimcha deformatsiya va sinish bosqichlari.
rasm
03
rasm
Chipslarning tasnifi
rasm
Turli xil ishlov beriladigan materiallar tufayli kesish shartlari farqlanadi. Kesish jarayonida hosil bo'lgan chiplarning shakllari xilma-xildir. Chiplarning shakllari asosan to'rt turga bo'linadi: rasmda ko'rsatilganidek, lenta, nodul, donador va maydalangan.
rasm
rasm
1. Chiplarni ajratib oling
Bu chipning eng keng tarqalgan turi. Uning ichki yuzasi silliq, tashqi yuzasi tukli. Plastmassa metallarni qayta ishlashda bunday chiplar ko'pincha kichik kesish qalinligi, yuqori kesish tezligi va katta asbob tirgak burchagi ish sharoitida hosil bo'ladi. Uning kesish jarayoni muvozanatli, kesish kuchi kamroq o'zgaradi va ishlov berilgan sirt pürüzlülüğü kichikroq.
2. Nodulyar chiplar
Shuningdek, siqish chiplari deb ham ataladi. Uning tashqi yuzasi qirrali, ichki yuzasi ba'zan yorilib ketadi. Bunday chiplar tez-tez chiqib ketish tezligi past bo'lganda, kesish qalinligi katta bo'lganda va asbobni kesish burchagi kichik bo'lganda paydo bo'ladi.
3. Donador chiplar
Birlik chiplari deb ham ataladi. Chip shakllanishi jarayonida, agar kesish yuzasidagi kesish kuchlanishi materialning sinish kuchidan oshsa, yoriqlar butun yuzaga kengayadi va chip birliklari kesilayotgan materialdan tushib, donador chiplarni hosil qiladi. v-rasmda ko'rsatilganidek.
Yuqoridagi uchta turdagi chiplar faqat plastik materiallarni qayta ishlashda mumkin. Ular orasida tarmoqli shaklidagi chiplarni kesish jarayoni eng silliqdir va birlik chiplarining kesish kuchi eng ko'p o'zgarib turadi. Ishlab chiqarishda eng keng tarqalgan bo'lib, chiziqli chiplar, ba'zan yorilgan chiplar olinadi va birlik chiplari kam uchraydi. Chip ekstruziyasi uchun shartlar o'zgartirilsa, masalan, asbob tirgak burchagini yanada kamaytirish, kesish tezligini kamaytirish yoki kesish qalinligini oshirish, birlik chiplarini olish mumkin. Aksincha, chiziq shaklidagi chiplarni olish mumkin. Bu chiplarning shakli kesish shartlariga ko'ra o'zgartirilishi mumkinligini ko'rsatadi. Uning o'zgaruvchan qoidalarini o'zlashtirib, siz chiplarning deformatsiyasini, shakli va hajmini nazorat qilishingiz mumkin, bu chiplarni kıvırma va chiplarni sindirish maqsadiga erishish uchun.
4. Chipslarni maydalash
Bu mo'rt materiallardan chiplar. Ushbu chipning shakli tartibsiz va ishlov berilgan sirt notekis. Chiqib ketish jarayoni nuqtai nazaridan, chip sindirishdan oldin juda kam deformatsiyalanadi va chipni shakllantirish mexanizmi plastik materiallardan farq qiladi. Uning mo'rt sinishi, asosan, materialning kuchlanish chegarasidan oshib ketishi bilan bog'liq. Bunday chiplar ko'pincha mo'rt va qattiq materiallarni, masalan, yuqori kremniyli quyma temir, oq temir va boshqalarni qayta ishlashda, ayniqsa kesish qalinligi katta bo'lganda olinadi. Uning kesish jarayoni juda beqaror bo'lgani uchun asbobga zarar etkazish va dastgohga zarar etkazish oson va ishlov berilgan sirt qo'pol, shuning uchun ishlab chiqarishda undan qochish kerak. Usul kesish qalinligini kamaytirishdan iborat bo'lib, chiplar igna shaklida yoki yoriq shaklida bo'ladi; shu bilan birga, ishlov beriladigan materialning plastisiyasini oshirish uchun kesish tezligini mos ravishda oshiring.
Yuqorida keltirilgan to'rtta tipik turdagi chiplar, ammo ishlov berish joyida olingan chiplarning shakllari xilma-xildir. Zamonaviy kesishni qayta ishlashda kesish tezligi va metallni olib tashlash tezligi juda yuqori darajaga yetdi va kesish shartlari juda og'ir bo'lib, ko'pincha ko'p miqdorda "qabul qilib bo'lmaydigan" chiplarni ishlab chiqaradi.
"Qabul qilinadigan" yaxshi chip shaklini shakllantirish uchun chiplarning jingalaklanishi, oqimi va sinishi nazorat qilish uchun kesish vaqtida tegishli choralar ko'rish kerak. Haqiqiy ishlov berishda eng ko'p qo'llaniladigan chiplarni nazorat qilish usuli rake yuzidagi chip to'xtatuvchini maydalash yoki bosimli blokli chipni to'xtatuvchidan foydalanishdir.
Qayta ishlash jarayonida biz ko'pincha chiplarni buzish holatlariga duch kelamiz. Chipning o'ralishi nafaqat qayta ishlashga ta'sir qiladi, balki ba'zida qayta ishlash uchun maxsus o'chirishni talab qiladi, natijada past samaradorlik mavjud. Keling, uning chiplarni sindirish qobiliyatlari haqida bilib olaylik.
rasm
04
rasm
Chiplarga ishlov berish tamoyillari va usullari
rasm
1. Oziqlantirishni ko'paytirgandan so'ng, chiplar qalinlashadi, bu chipni sindirish uchun foydalidir.
rasm
rasm
2. Asbob uchi filetosining radiusi kichikroq bo'ladi va chip qalinligi ortadi, bu chipni sindirish uchun foydalidir.
rasm
rasm
3. Rak burchagini kamaytiring
rasm
Chipni siqish nisbati=hc/soat. Siqish nisbati qanchalik katta bo'lsa, chiplarni sindirish osonroq bo'ladi, lekin ayni paytda kesish qarshiligi ham ortadi. Siqish nisbati chiziqli tezlik Vc bilan bog'liq. Vc pasayganda, siqish nisbati ortadi, shuning uchun chiziqli tezlikni kamaytirish chipni sindirish uchun ham foydalidir. Rak burchagi kamayadi, chip deformatsiyasi katta va siqish nisbati ortadi, bu chipni sindirish uchun foydalidir.
4. O'tkir qirrali ishlov berish shaklini qabul qiling
Quyidagi rasmdan ko'rinib turibdiki, bir xil oziqlantirish sharoitida pichoq qirrasi to'mtoq va o'tkir bo'lib, chipni sindirish uchun foydalidir.
rasm
Asosiy burilish burchagini oshirish chiplarni qalinroq qiladi va chiplarni sindirishni osonlashtiradi:
rasm
rasm
5. Chiqib ketuvchi chipni to'xtatuvchi
Chip sindirishini rag'batlantirish: Chip sindirish moslamasining chiqib ketish joylariga ishqalanish chip yuzasida chuqurchalar hosil qiladi va chip qalinligi sezilarli darajada oshadi → bu chipning sinishiga yordam beradi va juda shikastlidir.
rasm
Kuchli shikastlanishga qarshilik: chiplar bilan aloqa qilish maydoni kichikroq bo'ladi va protrusionlar bilan silliq aloqa tufayli chiplar muammosiz zaryadsizlanadi → asbobga kamroq zarar yetkaziladi.
rasm
6. Chiplarning jingalak radiusi kichikroq bo'ladi
