35CD4 yuqori po'latdan{2}}o'zining mukammal ishlashi tufayli aerokosmikning nozik silindrsimon qismlarida keng qo'llaniladi, lekin u yuqori qattiqlik, yuqori kesish qiyinligi, yupqa devorli qismlarning oson deformatsiyasi- va qat'iy bardoshlik talablari kabi texnik qiyinchiliklarga ega. Ushbu texnik qiyinchiliklarga javoban, materiallarning xususiyatlarini aniq o'lchamlar va qismlarning maxsus texnologik talablari bilan birlashtirish orqali bir nechta jarayonlarni qamrab oluvchi nozik ishlov berish sxemasi ishlab chiqilgan. Ishlov berish jarayonida tashqi burilish, ichki burg'ulash, qiya teshik va podshipnik teshigiga ishlov berish kabi asosiy bo'g'inlarning parametrlari va asboblarini optimallashtirish, o'q bilan ishlov berish va honlash ketma-ketligini sozlash orqali ishlov berish deformatsiyasi va o'lchamdagi og'ish kabi muammolar hal qilindi. Nihoyat, qismlarni barqaror ommaviy ishlab chiqarishga erishildi va tegishli jarayon kesish qiyin{7}}materiallarning- nozik qismlarini qayta ishlash uchun ma'lumotnoma berishi mumkin.
1-QISM
Kirish
Aerokosmik asbob-uskunalarning ishlashdagi yutuqlari asosiy komponentlarning ishlov berish aniqligi va ishonchliligiga juda bog'liq [1]. Yuqori -po'lat 35CD4 yuqori mustahkamlik va yuqori qotib qolish kabi ajoyib xususiyatlari tufayli aerokosmikning aniq silindrsimon qismlari uchun ideal materialga aylandi. Shu bilan birga, ushbu materialning yuqori kesish kuchi va sezilarli ish qattiqlashuv tendentsiyasi, tartibsiz shakli va oson deformatsiyalanishi va silindrsimon qismlarning qat'iy aniq o'lchovli bardoshliklari bilan an'anaviy ishlov berish jarayonlari uchun jiddiy qiyinchiliklar tug'diradi.
Ushbu ishlab chiqarish muammosini bartaraf etish uchun ushbu maqola 35CD4 ning moddiy xususiyatlariga va silindrsimon qismlarning texnologik talablariga qaratilgan va nozik ishlov berish jarayonlari bo'yicha tadqiqotlar olib boradi. Jarayon dizaynini optimallashtirish, asbob tanlashni takomillashtirish va ishlov berish parametrlarini sozlashni o'z ichiga olgan bir qator chora-tadbirlar orqali ishlov berish deformatsiyasi va o'lchamdagi og'ishlar kabi asosiy masalalar tizimli ravishda hal qilindi, natijada barqaror va ishonchli ommaviy ishlab chiqarish yechimi ta'minlandi.
Ushbu maqola tadqiqot va ishlab chiqish g'oyalarini va ushbu texnologiyani tekshirish jarayonini muntazam ravishda ko'rib chiqadi va shu kabi aerokosmik nozik qismlarni qayta ishlash uchun texnik ma'lumotnomalarni taqdim etishga qaratilgan.
2-QISM
Aerokosmik nozik silindrsimon qismlarning jarayon xususiyatlari
Kompaniyamiz tomonidan ishlab chiqarilgan ma'lum bir aerokosmik nozik silindrsimon qism 35CD4 dan tayyorlangan bo'lib, uning shakli 1-rasmda ko'rsatilgan. Bu qism tartibsiz shakldagi qism bo'lib, uning maxsus tuzilishi deformatsiyaga moyil bo'lib, devor qalinligi nisbatan nozik. Ichki teshik va tashqi doira uchun toleranslar qat'iy talab qilinadi, ushlagichdagi rulman teshigi nozik teshikdir va uning qismida qiyshiq teshiklar mavjud bo'lib, tegishli o'lchamli bardoshliklarni nazorat qilishni qiyinlashtiradi. Ushbu silindrsimon qismning texnologik xususiyatlari asosan quyidagi jihatlarda aks ettirilgan.
Shakl 1. Silindrsimon qismning tashqi shakli
2.1 Materiallar xususiyatlari
(1) Metall xususiyatlar
35CD4 yuqori quvvatli qotishma po'lat aerokosmik sanoatida keng tarqalgan-karbonli nikel-xrom-molibdenli po'latdir. Uning kimyoviy tarkibi 1-jadvalda ko'rsatilgan. Boshqa metallar bilan solishtirganda, bu po'lat kimyoviy, fizik va mexanik xususiyatlarda o'ziga xos afzalliklarga ega.
Jadval 1. Qotishma elementlari va 35CD4 parametrlari (kimyoviy tarkibi)
(2) 35 CD4 ning moddiy xususiyatlari
Asosan quyidagi to'rtta nuqtani o'z ichiga oladi:
① Yuqori quvvat. U past-uglerodli, past{2}}qotishma po'lat bo'lgani uchun u qotishma bo'lmagan po'latga qaraganda yuqori mustahkamlikka ega, shuning uchun u "past-qotishma yuqori-po'lat" deb ataladi.
② Yuqori rentabellikga ega. Uning chiqish nuqtasi qotishma bo'lmagan po'latdan-yuqori. Xuddi shu yuk ostida ushbu materialdan tayyorlangan qismlarning og'irligi 20% dan 30% gacha kamayishi mumkin.
③ Yaxshi plastiklik va qattiqlik. Qotishma elementlarning nisbati nisbatan past bo'lib, materialga yaxshi plastiklik va qattiqlikni beradi. ④ Yuqori qattiqlik. Qotishma tarkibi nikel, xrom va molibden kabi elementlarni o'z ichiga oladi, ular po'latning o'ta sovutilgan ostenitini juda barqaror ushlab turishi mumkin. Martensit va beynit tuzilmalarini havoni o'chirish yo'li bilan olish mumkin.
(3) Materialni qayta ishlash xususiyatlari. Ushbu material odatda ikkita issiqlik bilan ishlov berish holatiga ega: normalizatsiya + temperleme va söndürme + temperleme. Ushbu ikki holatga mos keladigan qattiqlik 2-jadvalda ko'rsatilgan.
2-jadval Materialning qattiqligi
2-jadvaldan ko'rinib turibdiki, ushbu materialning qattiqligi va kuchlanish kuchi ikkalasi ham yuqori darajada. Shuningdek, u xrom va marganets kabi elementlarga boy. Bu omillar birgalikda ishlov berishni qiyinlashtiradi va bu materialni ishlov berish -odatiy qiyin{4}}. Qayta ishlashning o'ziga xos qiyinchiliklari quyidagilardan iborat:
1) Yuqori kesish kuchi. Material yuqori qattiqlik va quvvatga, yuqori atom zichligi va bog'lanish kuchiga, mukammal sinish chidamliligiga va uzoq muddatli plastiklikka ega. Kesish jarayonida nafaqat kesish kuchi katta, balki kesish kuchi ham sezilarli darajada o'zgarib turadi [2].
2) Yuqori kesish harorati. Kesish deformatsiyasi juda ko'p quvvat sarflaydi va juda ko'p issiqlik hosil qiladi. Kesish zonasida katta miqdorda kesish issiqligi to'planib, yuqori-haroratli muhitni hosil qiladi.
3) Ishning qattiqlashishiga yuqori moyillik. Material yuqori mustahkamlovchi koeffitsientga ega bo'lgan yaxshi plastiklik va qattiqlikni namoyish etadi. Kesish kuchi va kesish issiqligining birgalikdagi ta'siri ostida u qattiq plastik deformatsiyaga uchraydi, bu esa ishning qattiqlashishiga olib keladi. Bir vaqtning o'zida issiqlikni kesish materialni atrofdagi muhitdan vodorod, kislorod va azot atomlarini so'rib olishiga olib keladi, qattiq va mo'rt sirt qatlamini hosil qiladi va kesish qiyinligini yanada oshiradi.
4) Asbobning qattiq aşınması. Kesish paytida yuqori kesish kuchlari va haroratlar asbob va chiplar o'rtasidagi ishqalanishni kuchaytiradi va asbob materiali ishlov beriladigan material bilan yaqinlik o'zaro ta'siriga moyil bo'ladi. Materialda qattiq zarrachalar mavjudligi va qattiq ish qattiqlashuvi bilan birgalikda asbob yopishtiruvchi aşınma, diffuziya aşınması, abraziv aşınma, chegara aşınması va kesish vaqtida yivli aşınmaya juda sezgir bo'lib, oxir-oqibatda kesish qobiliyatini yo'qotadi.
5) Chip bilan ishlashning qiyinligi. Materialning yuqori mustahkamligi, plastisitivligi va pishiqligi lenta -kabi, kesish paytida chigal parchalar paydo bo‘lishiga olib keladi, xavfsizlik uchun xavf tug‘diradi, kesish jarayoniga to‘sqinlik qiladi va qism yuzasida tirnalgan joylarga olib keladi, bu esa sirt pürüzlülüğü talablariga javob berishni qiyinlashtiradi.
6) Katta kesish deformatsiyasi. Ishlov berish jarayonida yuqori kesish harorati va yuqori materialning plastikligi osongina termal deformatsiyaga olib keladi, bu aniq o'lchamlar va shakllarni kafolatlashni qiyinlashtiradi.
(4) Materialni qayta ishlash sxemasi Xom ashyoning söndürme va temperatura bilan ishlov berish jarayonini to'liq yakunlashini ta'minlash uchun, har bir kesmaning devor qalinligini ta'minlash uchun issiqlik bilan ishlov berishdan oldin zarb bo'sh-qo'pol ishlov berilishi kerak.<30mm. Simultaneously, a datum is machined on the rough-machined blank to facilitate the connection between rough and finish machining processes. The blank and the rough-machined shape of the part are shown in Figures 2 and 3, respectively.
2-rasm: bo'sh
3-rasm: qoʻpol{1}}ishlov berilgan shakl
2.2 Jarayonning xarakteristikalari Bu qismda bir nechta yuqori{1}}aniqlik o'lchovlari talablari mavjud. Mahsulot sifatini ta'minlash uchun barcha aniq o'lchovli parametrlarni har tomonlama hisobga olgan holda barqaror va ishonchli jarayon oqimi ishlab chiqilishi kerak. Qismning asosiy aniq o'lchamlari 4-rasmda ko'rsatilgan.
4-rasm: Qismning asosiy nozik o'lchamlari
(1) Aniq tashqi diametr Portdagi aniq tashqi diametri mm, bardoshlik zonasi kengligi atigi 0,022 mm; ichki teshik o'lchami ph83,37 mm, devor qalinligi 2,81 mm ga to'g'ri keladi. Ushbu o'lchovli bardoshlik talabi qat'iy, qismning devori nozik va ishlov berish qiyinligi juda yuqori. (2) Aniq ichki teshik: nozik ichki teshik diametri ph mm va bardoshlik 0,04 mm. Ushbu ichki teshikning tashqi doiraga nisbatan koaksiyallik talabi ph 0,04 mm, silindrsimonlik talabi ph 0,02 mm va teshik chuqurligi 287,5 mm.
(3) Kengaytirilgan eğimli teshik: 5-rasmda ko'rsatilganidek, qismning quloq holatida joylashgan egilgan teshikning diametri mm va qismning o'qi bilan 45 graduslik burchakka ega. Ushbu teshikka ishlov berishda dastgoh shpindelini qism bilan 45 graduslik burchakka moslashtirish kerak. Asbob va armatura o'rtasidagi aralashuvni oldini olish uchun ishlov berish asbobi uchun uzun o'simta tuzilishi talab qilinadi, bu esa ushbu qismni qayta ishlashda katta qiyinchilik tug'diradi.
5-rasm: Kengaytirilgan eğimli teshik va rulman teshigi
(4) Rulman teshigi: 5-rasmda ko'rsatilganidek, quloqdagi rulman teshigi mm diametrga ega. Bu teshik faqat qismning chap uchi yuzidan ishlov berilishi mumkin. Asbobning haddan tashqari osilishi katta va diametrga bardoshlilik talabi qat'iy, bu o'lchov aniqligini kafolatlashni qiyinlashtiradi. 2.3 Maxsus jarayonlar
Yuqoridagi qayta ishlash talablariga qo'shimcha ravishda, ushbu qism quyidagi kabi bir nechta maxsus ishlov berish bosqichlarini talab qiladi:
1) o'q bilan ishlov berish. O'q otish joyi qismning tashqi diametridir, ammo diametri phmm bo'lgan tashqi diametrli qismdan qochish kerak. Ichki teshikni o'q bilan kesish qat'iyan man etiladi.
2) Xrom qoplamasi. Xrom qoplama maydoni phmm diametrli ichki teshikdir. Xrom qatlamining qalinligi 20 va 25 mikron oralig'ida nazorat qilinishi kerak.
3) kadmiy qoplamasi. Kadmiy qoplama maydoni xrom qoplama maydonidan tashqari barcha sirtlardir.
4) Rasm. Bo'yash maydoni - bu qismning tashqi diametri, ammo diametri phmm bo'lgan tashqi diametrli qismdan qochish kerak.
3-QISM
Samolyot nozik tsilindrni ishlov berish jarayonini loyihalash
Ushbu silindr qismining material xususiyatlarini, aniq o'lchamlarini va maxsus jarayonlarini tahlil qilish asosida jarayon rejasi 3-jadvalda ko'rsatilgan.
3-jadval Jarayon rejasi
4-QISM
Samolyot nozik tsilindrni ishlov berish jarayonini tekshirish
4.1 Quloqning tashqi diametrini tugatish
35CD4 materiali kuchli yopishqoqlikka ega, bu ishlov berish paytida chiplarning sinishini qiyinlashtiradi. Pastroq ishlov berish parametrlarini ishlatganda, qismning so'nggi yuzida chuqur chiqib ketish belgilari paydo bo'ladi, natijada sirt materialining yirtilgan ko'rinishi paydo bo'ladi. Ushbu muammoni hal qilish uchun tashqi torna ishlov berish parametrlarini sozlash kerak. O'ziga xos optimallashtirish parametrlari 4-jadvalda ko'rsatilgan. Parametrlarni optimallashtirish orqali qismning so'nggi yuzidagi kesish belgilari yo'q qilinadi, ishlov berilgan so'nggi yuz silliq bo'ladi va ishlov berish sifati markazdan chetga qadar izchil bo'lib qoladi. Optimallashtirilgan oxirgi yuz holati 6-rasmda ko'rsatilgan.
4-jadval Oxirgi yuzni burish parametrini optimallashtirish
6-shakl Yakuniy yuzni tugatishdan keyingi qism holati
4.2 Nozik tashqi diametrli burilish
14-CNC torna operatsiyasi ushbu qismni qayta ishlashda asosiy jarayondir. Bu operatsiya tashqi diametrni qoʻllab-quvvatlash uchun-oʻz-oʻzidan markazlashtiruvchi chuck va markaziy tayanchdan foydalanadi. Maxsus ishlov berish talablari 7-rasmda ko'rsatilgan. Qismning aniq tashqi diametri tolerantligi 0,024 mm ni tashkil qiladi va ishlov berish uch bosqichda bajarilishi kerak. Maxsus ishlov berish parametrlari 5-jadvalda ko'rsatilgan. Materialning yuqori viskozitesi tufayli o'tkir tashqi burilish qo'shimchasi talab qilinadi. Qo'shimcha uchining afzal radiusi R0,2 mm. Qo'shish uchi radiusi juda katta bo'lsa, qismning sirt pürüzlülüğü talablari kafolatlanmaydi.
7-rasm CNC tornalama jarayoniga qo'yiladigan talablar 5-jadval Tashqi burilish parametrlarini optimallashtirish Tugatgandan so'ng, qismning tashqi diametri 88,85 ~ 88,89 mm ni tashkil qiladi, bu chizma talablaridan oshadi. Asosiy sababni topishdan oldin, o'lchamni sozlashning yagona usuli - tashqi diametrda chekka qoldirish va keyin uni qo'lda parlatish. Tahlildan so'ng, qisish paytida markaziy tayanch tomonidan qo'llab-quvvatlanadigan tashqi diametrning yumaloqligi qismning aylanish oqimiga sezilarli ta'sir qiladi [3]. Yuqori aniqlikdagi bardoshlik talablari ostida bu ta'sir ayniqsa sezilarli. Chidamlilik qismining qisqich tashqi diametri-oʻlchandi va uning yumaloqligi oʻzgarishi 0,020~0,035 mm ni tashkil etdi, bu asosan qismning tashqi diametrining-bardoshlilik-tashqi oʻzgarishiga mos keladi. Ushbu muammoni hal qilish uchun mos yozuvlar jarayonining texnik talablarini optimallashtirish va tuzatish kerak. 11-jarayonning tashqi burilish jarayonida tashqi diametrning yumaloqligini 0,01 mm ichida nazorat qilish aniq talab qilinadi. Maxsus takomillashtirish talablari 8-rasmda ko'rsatilgan. 11-jarayonga yumaloqlikni nazorat qilish talablarini qo'shgandan so'ng, 14-jarayonda tashqi diametrli burilishning o'lchov barqarorligi sezilarli darajada yaxshilandi. Tashqi diametrning tebranish diapazoni 88,865-88,875 mm gacha qisqartirildi va deformatsiyani 0,01 mm ichida nazorat qilish mumkin edi. Tashqi diametrning bardoshliligi talablarga javob berishini ta'minlash uchun operator tomonidan mahalliy sozlashlar talab qilinmadi. Barqarorlik sinovlari shuni ko'rsatdiki, bitta kesuvchi asbob uchi to'rt qismni barqaror ishlov berishi mumkin; ammo, asbob eskirgandan keyin o'lchov aniqligini kafolatlab bo'lmaydi.
8-rasm: Bazaviy jarayonni takomillashtirish talablari
4.3 Ichki teshikning pastki yuzasini ozg'in yaxshilash
14-protsessda CNC tornalash jarayonida qismning pastki qismida ishlov berish nuqsoni paydo bo'ldi, u 9-rasmda ko'rsatilgandek, diametri 1 mm va balandligi 0,3 mm bo'lgan qoldiq boss sifatida namoyon bo'ldi. Dastlabki ishlov berish rejasi tekis frezadan foydalanishdan iborat edi{4}}pastki ortiqcha qismini olib tashlash, so'ngra katta burg'ulash va bore{{5}. nihoyat pastki sirtni tekislang. Pastki qo'shimchani frezalashtirgich yordamida olib tashlashda asbob oqimi 0,01 mm ichida nazorat qilinishi kerak. Biroq, tekis-pastki tegirmonning pastki qismidagi kichik egilish tufayli, qismning pastki qismini tekis holatga keltirish mumkin emas. Yassi{11}}tegirmon 10-rasmda ko'rsatilgan.
9-rasm: Pastki nuqson
10-rasm: Yassi-tegirmon
Ushbu muammoni hal qilish uchun 11-rasmda ko'rsatilganidek, pastki qismini kichik{0}}diametrli burg'ulash keskichi bilan almashtirish orqali ishlov berish sxemasi optimallashtirildi. Ishlov berish sinovlari shuni ko'rsatdiki, pastki qismini burg'ulash uchun zerikarli kesgichdan foydalanish boss nuqsonini butunlay yo'q qildi.
11-rasm: Qo'shilgan zerikarli to'sar
4.4 Ichki teshiklarni burishni optimallashtirish
14-chi CNC tornalash jarayonida ichki teshik burg'ulash keyingi honlama uchun bir tomondan 0,05 mm qoldiradi. Biroq, zerikishdan so'ng, ichki teshikda turli xil sifat nuqsonlari paydo bo'ldi. Qusur turlari va nisbati 6-jadvalda ko'rsatilgan. Bu nuqsonlar keyingi honlama jarayoni uchun katta xavf tug'diradi.
Jadval 6. Kamchilik turlari va foizlar
Tahlillar yuqorida aytib o'tilgan nuqsonlarning uchta asosiy sababini aniqladi: Birinchidan, ichki burg'ulash asbobining diametri juda kichik edi, natijada asbobning qattiqligi etarli emas va burg'ulashdan keyin beqaror teshik o'lchamlari. Ikkinchidan, material yuqori viskoziteye ega bo'lib, an'anaviy pardozlash parametrlarini qo'llashda beqaror kesish va yomon chiplarning sinishiga olib keldi, chiplar atrofida aylanib, teshik devorini chizishdi. Uchinchidan, kesish tezligi juda past bo'lib, qismning o'lchov aniqligi va sirt pürüzlülüğü talablariga javob bermadi.
Ushbu muammolarni hal qilish uchun quyidagi optimallashtirish choralari amalga oshirildi: Birinchidan, asbobning qattiqligini yaxshilash uchun ichki zerikarli asbobni kattaroq diametrli bilan almashtiring; optimallashtirilgan zerikarli asbob 12-rasmda ko'rsatilgan. Ikkinchidan, tugatishda kesish chuqurligini oshirish uchun kesish tezligini oshiring. Uchinchidan, chiqib ketish suyuqligi to'g'ridan-to'g'ri zerikarli asbob uchida harakat qilishiga imkon berish uchun ichki sovutish tizimini optimallashtiring. Asboblarni optimallashtirishning taqqoslanishi 7-jadvalda keltirilgan.
12-rasm Optimallashtirilgan burg'ulash vositasi
Jadval 7 Asbobni optimallashtirishni taqqoslash
4.5 Kengaytirilgan qiyalikli teshikni optimallashtirish
13-operatsiyada, cho'zilgan egilgan teshikni gorizontal frezalash, dastlabki reja: ph6mm kengaytirilgan frezalashtirgich yordamida teshikni ph7,3 mm ga kattalashtirish, ishlov berishdan keyingi haqiqiy teshik diametri 7,1 ~ 7,2 mm, o'lchov o'zgarishi 0,1 mm; dasturni ph7,5 mm ga tegirmonga moslashtirgandan so'ng, teshik diametri 7,35 ~ 7,42 mm ni tashkil etdi va dalgalanma 0,07 mm ga kamaydi; nihoyat, tugatish uchun to'g'ridan-to'g'ri dastani reamer ishlatilgan, teshik diametri 7,62 ~ 7,69 mm va o'lchamlari juda beqaror edi.
Birinchi optimallashtirishda reamer zerikarli asbob bilan almashtirildi va ishlov berishdan keyin teshik diametri 7,60 ~ 7,72 mm bo'lib, bardoshlik talablaridan oshib ketdi va qismning parchalanishiga olib keldi. Yakuniy optimallashtirilgan reja quyidagicha edi: 7 mm diametrli o'zgaruvchan -diametrli freza yordamida qiyshaygan teshiklarni frezalash uchun ishlov berilgan qismlarning o'tish tezligi 100% ga yetdi. Kengaytirilgan qiya teshiklarni ishlov berish uchun asbob 13-rasmda ko'rsatilgan.
a) To'g'ri shpalli freza b) To'g'ri shpalli rayba c) Teshik kesgich d) O'zgaruvchan diametrli freza 13-rasm.
4.6 Rulman teshigiga ishlov berishni takomillashtirish
Rulman teshigining 13-chi ishlov berish jarayonida teshik diametri talabi mm. Dastlabki reja quyidagicha edi: ph34,4 mm gacha bo'lgan frezalash uchun ph20 mm uchli tegirmondan foydalaning va keyin tayyor o'lchamga qadar burg'ulash uchun zerikarli to'sardan foydalaning. Biroq, ishlov berishdan so'ng, teshik devorida tebranish belgilari paydo bo'ldi, ular bir nechta parametrlarni sozlashdan keyin hal etilmaydi. Ishlov berish asboblari 14-rasmda ko'rsatilgan.
a) burg'ulash to'sar b) qirrali 14-rasm Podshipnik teshiklarini ishlov berish asboblari
4.7 O'q bilan ishlov berishning qismlarga ta'siri
Dastlabki aniqlikdagi teshiklarni qayta ishlash rejasi quyidagilardan iborat edi: bir tomondan 0,05 mm bo'lgan ichki teshikni CNC tornalash nozik burg'ulash, teshik diametrining 0,02 mm bardoshlik va 0,02 mm silindrsimonligini ta'minlash uchun honlash va oxirida qismning tashqi diametrini o'q bilan kesish. Biroq, o'q bilan ishlov berish qismning ichki teshigining deformatsiyasiga olib keldi, diametri eksenel markaz holatida 0,015-0,025 mm ga oshadi. Ba'zi qismlar yuqori bardoshlik chegarasidan oshib ketdi va bekor qilindi.
Ushbu muammoni hal qilish uchun jarayon ketma-ketligi mijoz bilan maslahatlashgandan so'ng o'rnatildi, o'q bilan ishlov berishdan keyin honlama qo'yildi. Tozalashdan keyin ichki teshikning deformatsiyasi taxminan 0,025 mm ni tashkil etdi, bu to'liq 0,05 mm -honlama uchun ajratilgan bir tomonlama ruxsatnoma bilan qoplangan. Sozlashdan so'ng, honlamadan keyin ichki teshik diametrining bardoshliligi 0,010 mm ichida va silindrsimonligi 0,015 mm ichida nazorat qilinishi mumkin, bu chizma talablariga javob beradi. O'q otishning ichki teshikka ta'siri 8-jadvalda ko'rsatilgan.
8-jadval. Ichki teshiklarni boshqarishga o'q otishning ta'siri (birlik: mm)
5-QISM
Xulosa
Qayta ishlashni tekshirish bosqichida bir nechta optimallashtirish va takomillashtirish orqali ushbu aerokosmik nozik silindrsimon qism nihoyat barqaror ommaviy ishlab chiqarishga erishdi. An'anaviy qayta ishlash tajribasi endi 35 CD4 materialini qayta ishlash qiyinchiliklariga taalluqli emas. Jarayonni optimallashtirish, asbob tanlashni optimallashtirish va qayta ishlash parametrlarini optimallashtirish kabi bir nechta chora-tadbirlar ishlov berish qiyinchiliklarini yengish uchun zarur [4]. 35CD4 yuqori-po'latdan yasalgan po'lat mukammal ishlashga ega, biroq u yuqori qayta ishlash qiyinchiliklarini ham keltirib chiqaradi. Haqiqiy ishlab chiqarishda asbob modellarini maxsus tanlash va oqilona ishlov berish parametrlarini shakllantirish kerak. Rivojlanayotgan qayta ishlash texnologiyalari rivojlanishi bilan bunday ishlov berish qiyin{10}}materiallarni qayta ishlash qiyinligi asta-sekin kamayadi va tegishli ishlov berish tajribasini doimiy ravishda umumlashtirish va to'plash kerak bo'ladi. Bundan tashqari, o'q bilan ishlov berish jarayoni qismlarning aniq o'lchamlariga qaytarilmas ta'sir ko'rsatadi, bu jarayonni loyihalash tizimli loyiha ekanligini ko'rsatadi. Jarayonni tartibga solishda mantiqiy qoidalarga rioya qilish va ilmiy va oqilona qayta ishlash rejasini [5] shakllantirish va mahsulot sifatini ta'minlashda samarali ishlab chiqarishga erishish uchun har bir jarayon o'rtasidagi o'zaro ta'sirni to'liq hisobga olish kerak.
