Ishlov berishdan keyin burmalar bezovta qiladi, lekin tashvishlanmang! Mana bir yechim. Metallni kesish jarayoni ko'pincha burr shakllanishi bilan birga keladi. Burrslarning mavjudligi nafaqat ishlov berishning aniqligini va ishlov beriladigan qismning sirt sifatini pasaytiradi, bu mahsulotning ishlashiga ta'sir qiladi, balki ba'zan hatto baxtsiz hodisalarga olib kelishi mumkin. Burr muammosi odatda chakalaklarni tozalash orqali hal qilinadi. Chiqindilarni tozalash -hosil bo'lmagan jarayondir; bu nafaqat mahsulot tannarxini oshiradi va mahsulot ishlab chiqarish tsiklini uzaytiradi, balki burrni noto'g'ri olib tashlash ham butun mahsulotning ishdan chiqishiga olib keladi va iqtisodiy yo'qotishlarga olib keladi.
Ushbu maqola birinchi navbatda frezalashda burg'ularning shakllanishiga ta'sir qiluvchi asosiy omillarni tizimli ravishda tahlil qiladi, so'ngra konstruktiv dizayn nuqtai nazaridan ishlab chiqarishgacha bo'lgan frezalash burg'ularini kamaytirish va nazorat qilish usullari va usullarini o'rganadi.
I. Kesuvchi frezalashda burg'ulashning asosiy shakllari -Asbobning kesuvchi qirrasini kesish harakatining burg'ulash tasniflash tizimiga ko'ra, uchli frezalashda hosil bo'ladigan burg'ular asosan besh shaklga bo'linadi: asosiy kesuvchi chetning ikkala tomonidagi burg'ular, yon chetidan chiqib ketish yo'nalishi bo'yicha kesilgan burg'ular, kesish yo'nalishi bo'yicha pastki chetidan chiqib ketish (1-rasm).
Rasm
Shakl 1. Oxirgi frezalash paytida hosil bo'lgan burmalar
Umuman olganda, pastki{0}}qirralarni kesish yoʻnalishidagi burgʻular boshqa burmalarga qaraganda kattaroq va olib tashlash qiyinroq. Shu sababli, ushbu maqola asosiy tadqiqot ob'ekti sifatida pastki{2}}qirralarni kesish yo'nalishidagi burmalarga qaratilgan.
Pastki frezalashda chet{0}}kesish yoʻnalishidagi burgʻularning turli oʻlchamlari va shakllaridan kelib chiqib, ularni uch turga boʻlish mumkin: I-toifa burmalar (kattaroq oʻlchamli, olib tashlash qiyin va olib tashlash qimmatroq), II turdagi burmalar (kichikroq oʻlcham, olib tashlanmasdan yoki osongina olib tashlanishi mumkin) va III turdagi burmalar, yaʼni 2-rasmda koʻrsatilganidek.
Rasm
2-rasm. Frezeleme chog'ida pastki{1}}qirralarni kesish yo'nalishidagi burmalarning turlari
II. Oxirgi frezalashda burr hosil bo'lishiga ta'sir qiluvchi asosiy omillar
Burr hosil bo'lishi juda murakkab material deformatsiya jarayonidir. Ish qismi materialining xususiyatlari, geometriyasi, sirt ishlovi, asbob geometriyasi, asbobni kesish traektoriyasi, asbobning aşınması, kesish parametrlari va sovutish suvi ishlatilishi kabi ko'plab omillar burr shakllanishiga bevosita ta'sir qiladi. 3-rasmda so'nggi frezalash burmalariga ta'sir qiluvchi omillar sxemasi ko'rsatilgan. Muayyan frezalash sharoitlarida frezalash burg'ularining morfologiyasi va o'lchami-turli ta'sir etuvchi omillarning birgalikdagi ta'siriga bog'liq, biroq turli omillar burma hosil bo'lishiga har xil ta'sir ko'rsatadi.
3-rasm: frezalash burmasi hosil boʻlishining sabab-va{2}}taʼsirini boshqarish diagrammasi
1. Asbobga kirish/chiqish
Odatda, asbob ishlov beriladigan qismdan chiqqanda hosil bo'ladigan burmalar asbob ishlov beriladigan qismga kirganda hosil bo'lganidan kattaroqdir.
2. Tekislikdan chiqish burchagi
Samolyotdan chiqish burchagi pastki chekka kesish yo'nalishidagi burrs shakllanishiga sezilarli ta'sir ko'rsatadi. Tekislikdan chiqish burchagi kesuvchi qirrasi ishlov beriladigan qismning so'nggi yuzidan chiqib ketganda, chiqib ketish tomonidagi frezalash o'qiga perpendikulyar nuqtada kesish tezligining yo'nalishi (asbob tezligi va besleme tezligining vektor birikmasi) orasidagi burchak sifatida aniqlanadi. Ishlov beriladigan qismning oxirgi yuzining yo'nalishi asbobning kirish nuqtasidan asbobdan chiqish nuqtasiga to'g'ri keladi. 5-rasmda ko'rsatilganidek, r - tekislikdan chiqish burchagi, diapazoni 0 gradus < r 180 darajadan kichik yoki teng.
Tajriba natijalari shuni ko'rsatadiki, burg'ulash balandligi kesish chuqurligiga qarab shaklni o'zgartiradi, ya'ni kesish chuqurligi oshgani sayin, burg'ulash I turdagi burg'udan II tipga o'zgaradi. II turdagi burg'ularni ishlab chiqarish uchun zarur bo'lgan minimal frezalash chuqurligi odatda dcr bilan belgilanadigan cheklovchi kesish chuqurligi deb ataladi. 6-rasmda alyuminiy qotishmasidan ishlov berishda tekis kesish burchagi va kesish chuqurligining burr balandligiga ta'siri ko'rsatilgan.
Shakl 6 Burr turi, tekis chiqib ketish burchagi va kesish chuqurligi
6-rasmdan ko'rinib turibdiki, tekis kesish burchagi qanchalik katta bo'lsa, kesishning cheklovchi chuqurligi shunchalik katta bo'ladi. Planar kesish burchagi 120 darajadan katta bo'lsa, I turdagi burg'uning o'lchami kattaroq bo'ladi va II turdagi burrlarga o'tish uchun kesishning cheklovchi chuqurligi ham kattaroq bo'ladi. Shunday qilib, kichikroq tekislikli kesish burchagi II turdagi burmalarning paydo bo'lishiga yordam beradi, chunki r qanchalik kichik bo'lsa,{4}}yuz qo'llab-quvvatlovchi qattiqligi nisbatan yuqori bo'ladi va burmalar hosil bo'lish ehtimoli shunchalik kam bo'ladi.
Besleme tezligining kattaligi va yo'nalishi ikkalasi ham birlashtirilgan tezlikning kattaligi va yo'nalishiga ma'lum ta'sir ko'rsatadi v, bu esa o'z navbatida tekis kesish burchagi va burr shakllanishiga ta'sir qiladi. Shuning uchun, besleme tezligi va chiqish chetining ofset burchagi qanchalik katta bo'lsa, r shunchalik kichik bo'ladi, bu kattaroq burmalarning shakllanishini bostirish uchun qulayroqdir (7-rasmda ko'rsatilganidek). Rasm
Shakl 7. Ozuqa yo'nalishining Burr shakllanishiga ta'siri
3. Asbob uchini qaytarib olish ketma-ketligi (EOS)
Oxirgi frezalash paytida burg'uning o'lchami ko'p jihatdan asbob uchini tortib olish ketma-ketligiga bog'liq. 8-rasmda ko'rsatilganidek: A nuqta ikkilamchi kesuvchi tomonda, C nuqta birlamchi kesish chetida va B nuqta asbob uchi cho'qqisidir. Asbob uchini o'tkir deb hisoblang, ya'ni asbob uchi radiusiga e'tibor bermang. Agar avval B-C qirrasi ishlov beriladigan qismdan, keyin esa A-B qirrasi tortilsa, chip ishlov berilgan yuzada ilmoqli bo‘ladi. Frezeleme davom etar ekan, chip ishlov beriladigan qismdan tashqariga surilib, kesish yo'nalishi bo'yicha kattaroq pastki chetini hosil qiladi. Agar A{10}}B qirrasi avval ishlov beriladigan qismdan, keyin esa B{11}}C qirrasi tortilsa, chip o‘tish yuzasida ilmoqli bo‘ladi va ishlov beriladigan qismdan kesiladi va kesish yo‘nalishi bo‘yicha kichikroq pastki qirrali burma hosil qiladi.
Tajribalar shuni ko'rsatadiki:
① Asbob uchini tortib olish tartibi ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA bo'ladi.
② EOS tomonidan ishlab chiqarilgan natijalar bir xil bo'ladi, faqat bir xil tortish ketma-ketligi ostida egiluvchan materiallar mo'rt materiallarga qaraganda kattaroq burmalarni hosil qiladi. Asbob uchi chiqish ketma-ketligi nafaqat asbob geometriyasiga, balki besleme tezligi, kesish chuqurligi, ishlov beriladigan qismning geometriyasi va kesish shartlari kabi omillarga ham bog'liq. Bu burr shakllanishiga ta'sir qiluvchi omillarning kombinatsiyasi.
Rasm
8-rasm: Asbob uchi chiqish ketma-ketligi va burr shakllanishi
4. Boshqa omillarning ta'siri
① Frezeleme parametrlari, frezalash harorati va kesish muhiti ham burma hosil bo'lishiga ma'lum ta'sir ko'rsatadi. Oziqlanish tezligi va kesish chuqurligi kabi ba'zi bir asosiy omillarning ta'siri tekislikdan chiqish burchagi nazariyasi va asbob uchi chiqish ketma-ketligining EOS nazariyasi orqali aks ettiriladi, bu erda bu erda batafsil ko'rib chiqilmaydi;
② Ishlov beriladigan materialning plastikligi qanchalik yaxshi bo'lsa, I turdagi burmalarni hosil qilish shunchalik oson bo'ladi. Mo'rt materiallarni so'nggi frezalashda katta besleme tezligi yoki tekislikdan chiqish burchagi III turdagi burmalar (nuqsonlar) shakllanishiga yordam beradi.
③ Agar ishlov beriladigan qismning oxirgi yuzi va ishlov beriladigan tekislik orasidagi burchak to'g'ri burchakdan kattaroq bo'lsa, oxirgi yuzning qo'llab-quvvatlovchi qattiqligining ortishi burr hosil bo'lishiga to'sqinlik qiladi.
④ Freze suyuqligidan foydalanish asbobning ishlash muddatini uzaytiradi, asbobning eskirishini kamaytiradi, frezalash jarayonini moylaydi va shu bilan burg'u hajmini kamaytiradi.
⑤ Asbobning eskirishi burma hosil bo'lishiga sezilarli ta'sir qiladi. Asbob ma'lum darajada eskirganda, asbob uchi radiusi oshadi, bu nafaqat asbobni tortib olish yo'nalishida, balki asbobga kirish yo'nalishida ham kattaroq burmalarga olib keladi. Mexanizm qo'shimcha tekshirishni talab qiladi.
⑥ Asbob materiallari kabi boshqa omillar ham burma hosil bo'lishiga ta'sir qiladi. Xuddi shu kesish sharoitida olmos asboblari burr shakllanishini bostirishda boshqa vositalarga qaraganda samaraliroq.
III. Frezeli burg'u hosil bo'lishini nazorat qilishning asosiy yondashuvlari Tegirmon burg'usining shakllanishiga turli omillar, jumladan, maxsus frezalash jarayoni, ish qismi tuzilishi va asbob geometriyasi ta'sir qiladi. Tegirmonning chetini{2}}kamaytirish uchun burg'u hosil bo'lishini bir necha jihatlardan nazorat qilish va minimallashtirish kerak.
1. Oqilona konstruktiv dizayn: Burr shakllanishi asosan ishlov beriladigan qismning tuzilishiga ta'sir qiladi. Turli xil ishlov beriladigan qismlar tuzilmalari ishlov berishdan keyin qirralarning shakli va o'lchamida sezilarli farqlarga olib keladi. Agar ishlov beriladigan material va sirtni qayta ishlash oldindan aniqlangan bo'lsa, unda ishlov beriladigan qismning geometriyasi va qirralari burma hosil bo'lishini belgilovchi hal qiluvchi omillardir.
2. Tegishli ishlov berish ketma-ketligi: ishlov berish ketma-ketligi, shuningdek, frezalash burg'ularining shakli va hajmiga- ta'sir qiladi. Turli xil shakl va o'lchamdagi burg'ulash turli xil ish yuklarini va tegishli xarajatlarni keltirib chiqaradi. Shuning uchun, tegishli ishlov berish ketma-ketligini tanlash, deburring xarajatlarini kamaytirishning samarali usuli hisoblanadi.
9-rasm: Ishlov berish ketma-ketligini tanlashni nazorat qilish usuli
10a-rasmda, agar burg'ulash tekislikni frezalashdan oldin amalga oshirilsa, teshikning atrofida osonlikcha kattaroq kesish burrs hosil bo'ladi; agar samolyot avval frezalangan bo'lsa va keyin burg'ulash amalga oshirilsa, teshikning atrofida faqat kichikroq burg'ulash kirish burg'ulari hosil bo'ladi. Xuddi shunday, 10b-rasmda, avval ustki yuzani, keyin esa botiq konturni frezalash natijasida hosil bo'lgan burmalar avval konkav konturni qayta ishlash va keyin tekislikni frezalash natijasida hosil bo'lganlardan kichikroqdir. 3. Asbobni tortib olishdan saqlaning
Asbobning orqaga tortilishiga yo'l qo'ymaslik, burma hosil bo'lishining oldini olishning samarali usuli hisoblanadi, chunki bu kesish yo'nalishida burr shakllanishining asosiy omilidir. Odatda, frezalashtirgich ishlov beriladigan qismdan chiqqanda hosil bo'ladigan burmalar kattaroq, kirish paytida esa kichikroq bo'ladi. Shuning uchun, ishlov berish jarayonida frezalashtirgichning chiqishiga imkon qadar yo'l qo'ymaslik kerak. 4-rasmda ko'rsatilganidek, 4b-rasmdan foydalangan holda ishlab chiqarilgan burmalar 4a-rasmda ishlab chiqarilganidan kichikroq.
4. Tegishli asboblar yo'lini tanlang
Oldingi tahlil shuni ko'rsatadiki, tekis chiqib ketish burchagi -ma'lum bir qiymatdan kichik bo'lsa, natijada burr hajmi kichikroq bo'ladi. Planar kesish{2}}burchagini frezalash kengligi, besleme tezligi (kattaligi va yo'nalishi) va aylanish tezligini (kattaligi va yo'nalishi) o'zgartirish orqali o'zgartirish mumkin. Shuning uchun, tegishli asbob yo'lini tanlash orqali I turdagi burmalarning shakllanishiga yo'l qo'ymaslik mumkin (11-rasmga qarang).
10-rasm: Boshqariladigan asboblar yo'li usuli
Shakl 10a an'anaviy zigzag asboblar yo'lini ko'rsatadi. Rasmdagi soyali joylar kesish yo'nalishida kattaroq burmalar paydo bo'lishi mumkin bo'lgan joylarni ko'rsatadi. 10b-rasmda kesuvchi burmalar paydo bo'lishining oldini oladigan yaxshilangan asboblar yo'li qo'llaniladi. 11b-rasmdagi asboblar yo'li bir oz uzunroq bo'lsa-da va 10a-rasmdagiga qaraganda bir oz ko'proq frezalash vaqtini talab qilsa-da, bu qo'shimcha parda tozalash jarayoniga ehtiyojni yo'q qiladi. Bundan farqli o'laroq, 10a-rasmda pardani tozalash uchun katta vaqt talab etiladi (garchi burma hosil bo'lishini ko'rsatadigan soyali joylar ko'p bo'lmasa-da, amalda burmalarni o'z ichiga olgan barcha qirralarni kesib o'tish kerak). Shuning uchun, umuman olganda, 10b-rasmdagi asboblar yo'li burrni boshqarish nuqtai nazaridan 10a-rasmdagidan ustundir.
5. Tegishli frezalash parametrlarini tanlash
Oxirgi frezalash parametrlari (masalan, har bir tish uchun besleme, frezalash kengligi, frezalash chuqurligi va asbob geometriyasi) burg'ulashning shakllanishiga ma'lum ta'sir ko'rsatadi.
Freze burg'usining shakllanishiga turli omillar ta'sir ko'rsatadi, ularning asosiylari: asbobga kirish/chiqish, tekislikdan chiqish burchagi, asbob uchi chiqish ketma-ketligi va frezalash parametrlari. Burrning yakuniy shakli va o'lchami bu omillarning birgalikdagi ta'sirining natijasidir.
Ushbu maqolada butun jarayon davomida frezalash burg'usining paydo bo'lishining asosiy ta'sir etuvchi omillari, jumladan, ishlov beriladigan qismning konstruktiv dizayni, ishlov berish jarayonini tartibga solish, frezalash parametrlari va asboblarni tanlash tahlil qilinadi. U frezalash yo'lini nazorat qilish, mos ishlov berish ketma-ketligini tanlash va strukturaviy dizaynni takomillashtirish kabi frezalash burmalarini bostirish yoki kamaytirish uchun texnikalar, jarayonlar va usullarni taklif qiladi. Ushbu usullar frezalashda burg'ulash hajmini faol nazorat qilish, mahsulot sifatini yaxshilash, xarajatlarni kamaytirish va ishlab chiqarish davrlarini qisqartirish uchun mumkin bo'lgan texnik echimlarni taqdim etadi.
