Titan qotishmalari kuchli, lekin ishlov berish qiyin, ayniqsa, yupqa{0}}plitalar qismlari. Ularni osongina kesish stress deformatsiyasiga va o'lchamdagi noaniqliklarga olib keladi, ko'pchilik uchun bosh og'rig'iga sabab bo'ladi! Vahima qo'ymang, texnikalar kombinatsiyasi buni hal qilishi mumkin: sim EDM va CNC frezalash yo'llarini sozlang, ishlov berish rejalarini optimallashtiring va qismlarning qattiqligini yaxshilash, deformatsiyani manbadagi deformatsiyani kamaytirish va barqaror mahsulot sifatini ta'minlash uchun joylashishni aniqlash moslamalari + yopiq{3}}halqani kesishdan foydalaning!
1. Kirish
Titan qotishmalari yuqori quvvati, korroziyaga chidamliligi, issiqlikka chidamliligi va qattiqligi tufayli aerokosmik sohada keng qo'llaniladi. Ularning kamchiliklari past issiqlik o'tkazuvchanligi va yuqori ishlov berish qiyinligini o'z ichiga oladi.
Titan qotishma qovurg'a qismi uzunligi 43 mm, kengligi 25 mm va qalinligi 3,5 mm. Qalinligi va ikkita ichki bo'shlig'i CNC frezelidir, sakkizta qovurg'a EDM tel bilan ishlov beriladi, bu esa qovurg'aning kengligi (0,3 ± 0,05) mm va ichki bo'shliqlar bilan 0,05 mm simmetriyani ta'minlaydi. Bu nozik qovurg'a-bo'limi sifatida tasniflanadi. O'n qism dastlab texnologik hujjatlarga muvofiq qayta ishlandi. Tekshiruv xodimlari to'rt qismda qovurg'a kengligi va simmetriya bilan bog'liq muammolar borligini, dizayn talablariga javob bermasligini aniqladilar.
2. Ildiz sabablarini tahlil qilish
Asl jarayon hujjatlari 5 mm qalinlikdagi xom ashyoni talab qildi. Biroq, inventarizatsiya cheklovlari tufayli faqat 18 mm qalinlikdagi xom ashyo mavjud edi. Shuning uchun bo'sh o'lcham 18 mm qalinlikdagi 250 mm × 80 mm bo'lishi kerak edi, 1-rasmda ko'rsatilgandek. Materialning qalinligini ikkiga bo'lish uchun simli EDM jarayoni qo'shildi (2-rasmga qarang), buning natijasida har bir bo'lak 9 mm qalinlikda bo'ladi. Keyin u CNC frezalash yordamida 3,5 mm qalinlikda ishlangan. CNC frezalash paytida operator vakuumli chuckni siqish usulidan foydalangan (3-rasmga qarang). Bir sirt birinchi bo'lib 3 mm ruxsatni olib tashlab, nozik frezalandi. Keyin qism assimilyatsiya qilish uchun aylantirildi va ikkinchi sirt qalinligi 3,5 mm gacha frezalandi. Nihoyat, qismning o'rtasida joylashgan ichki bo'shliq ishlov berildi.
Shakl 1. Bo'sh
Shakl 2. Bo'sh ikkiga bo'lingan
Shakl 3. Vakuumli so'rg'ichni mahkamlash
Har bir materialga o'nta kichik qism joylashtirilgan (4-rasmga qarang). Har bir qator qismlarning bir uchida 3 mm sim{3}}oʻtish teshigi burgʻulanadi, soʻngra qismlarga EDM simli ishlov beriladi.
4-rasm. Qismning joylashuvi
Qayta ishlashdan oldin simli EDM operatori materialning tekisligini tekshiradi va kuchlanish deformatsiyasini topadi (5-rasmga qarang), maksimal deformatsiya 3,05 mm. Kesish uchun siqish plitasidan foydalanish, chunki faqat bitta sim{3}}otish teshigi bor, har bir kichik qism kesishdan keyin bir-biriga ulanadi. Materiallar kesiladi va shuning uchun stress ostida ishlov berish jarayonida materialning deformatsiyasi sodir bo'ladi (6-rasmga qarang), bu qismning qovurg'a kengligi toleranslardan oshib ketishiga olib keladi va shu bilan ichki bo'shliq bilan simmetriyaga ta'sir qiladi.
Shakl 5. Kesishdan oldin materialning deformatsiyasi
Shakl 6. Kesishdan keyin materialning deformatsiyasi
3. Samarali choralar ko'rish
Tahlil shuni ko'rsatdiki, asosiy muammo materialning kuchlanish deformatsiyasidir. Titan qotishma materiallari ishlov berish jarayonida kesish issiqligini hosil qiladi. Material issiqlikni asta-sekin tarqatadi va qancha ko'p ruxsat olinsa, deformatsiya shunchalik katta bo'ladi. Buni faqat kesish usulini o'zgartirish orqali hal qilish mumkin [1]. Asl ishlov berish sxemasi quyidagi samarali choralarni ko'rish orqali optimallashtirildi.
1) Yuqori stressni past stress bilan almashtirish. CNC frezalashda kesish uchun ruxsat qancha katta bo'lsa, kuchlanish kuchayadi va materialning deformatsiyasi shunchalik katta bo'ladi. Xom ashyoni simni kesish jarayoni uni ikki qismga bo'lishdan uch qismga bo'lishga (7-rasmga qarang) o'zgartirildi, shuning uchun har bir materialning qalinligi taxminan 6 mm bo'ldi, bu CNC frezalashning ishlov berish hajmini sezilarli darajada kamaytirdi va shu bilan materialning deformatsiyasini kamaytirdi.
7-rasm Bo'sh uch qismga bo'lingan
2) CNC frezalash siqish usulini o'zgartirish. CNC frezalashda qalinlikni qayta ishlashda vakuumli chuckni siqish usuli yon-yuqori siqish usuliga [2] o'zgartirildi (8-rasmga qarang). Qismni qayta-qayta aylantirib, ikkala tomonni frezalash orqali kesish miqdori har safar 0,2 mm dan kam yoki unga teng bo'lib, qalinligi chizma talablariga javob berishini ta'minlaydi va materialni qayta ishlash deformatsiyasini kamaytiradi. Hisob-kitoblarga ko'ra, CNC frezelemesidan so'ng, materialning butun qismining deformatsiyasi 0,5 mm ichida nazorat qilinsa, bitta kichik qismning tekislik talablari bajarilishi mumkin. Operator qismlarni optimallashtirilgan usul bo'yicha qayta ishladi, ularni 0,2 mm dan kam yoki teng tekisligini ta'minlash uchun ishlov berish jarayonida tekshirdi.
8-rasm Yon{1}}yuqoridan mahkamlash
3) Tel o'tkazadigan teshiklar sonini-ko'paytirish uchun maxsus asboblar tayyorlang. Simlarni kesish jarayonida, ishlov berish jarayonida materialning deformatsiyasini oldini olish uchun, sim{3}}otish teshiklari soni 10 tagacha ko'paytirilib, har bir qovurg'a qismida mustaqil sim o'tkazgich teshigi- bo'lishini ta'minladi, so'ngra mustahkamlikni ta'minlash uchun CNC frezalash orqali bir bosqichda qayta ishlanadi. Simni kesish uchun asbob ishlab chiqarildi va ishlov beriladigan qism pinlar yordamida asbob plastinkasiga joylashtirildi (9-rasmga qarang). Har bir qovurg'a mustaqil ravishda, bir-birini kesib o'tmasdan, materialning qattiqligini oshiradi va qismlarning deformatsiyasini kamaytiradi [3].
9-rasm Ish qismini pinlarni joylashtirish orqali asbob plastinasiga joylashtirish
4 Effektni tekshirish
20 ta qism takomillashtirilgan sxema bo'yicha qayta ishlandi. Professional sinov uskunalari tomonidan sinovdan o'tkazilgandan so'ng, qovurg'aning kengligi va simmetriyasi chizma talablariga javob berdi. Nihoyat, jami 120 ta qism qayta ishlandi, ularning barchasi talablarga javob berdi, 100% o'tish darajasi takomillashtirilgan sxema samarali ekanligini ko'rsatadi. 5 Xulosa
Ushbu maqolada titanium qotishma yupqa plastinka qismlari uchun ishlov berish marshruti va deformatsiyani nazorat qilish usuli taqdim etiladi. Ishlov berish sxemasini va siqish usulini optimallashtirish, simli EDM yo'lini va CNC frezalash strategiyasini o'zgartirish va kesish kuchlanish deformatsiyasini kamaytirish uchun joylashishni aniqlash moslamalari va yopiq kesishni qabul qilish orqali qismlarning qovurg'a kengligi va simmetriya talablari samarali tarzda kafolatlanadi, bunday qismlarga ishlov berish uchun tajriba to'planadi.
