C{2}}EPS qurt tishli profillarini yuqori-samaradorlik, yuqori{1}}aniqlikdagi ishlov berish talabini qondirish uchun ushbu tadqiqot optimal ishlov berish sxemasini aniqlash uchun-jarayonlarni tanlash, frezalashni optimallashtirish va silliqlash nazorati- kabi asosiy texnik jihatlarni muntazam ravishda o‘rganadi. Bir nechta sohalarda takomillashtirish taklif etiladi: uskunalar tanlash, ishlov berish usullari, kesish asboblari parametrlari, sovutish tizimlari va jarayon parametrlari. Maxsus yechimlar orasida yuqori aniqlikdagi CNC aylanma mashinalarining qattiqligini oshirish, gidravlik qisqich va avtomatlashtirilgan yuklash/tushirish orqali samaradorlikni optimallashtirish, ultra nozik qoplamali karbid asboblari parametrlarini loyihalash, yuqori-bosimli havo{10}}sovutish{10}}profillarini nazorat qilish kiradi. Optimallashtirilgan jarayon qurt profilining barqaror IT7 darajasidagi aniqligini ta'minlaydi, sirt sifati va ishlov berish samaradorligini sezilarli darajada yaxshilaydi va ishlab chiqarish xarajatlarini sezilarli darajada kamaytiradi.
1
Kirish
Ustunli{0}}turdagi elektr quvvat boshqaruvi (C{1}}EPS) tizimlari ixcham tuzilishi va boshqariladigan xarajatlari tufayli A0 toifasidan B sinfigacha bo'lgan yo'lovchi transport vositalarida keng qo'llaniladi. Evolyut qurt (1-rasmga qarang) C-EPS ning asosiy momentini-o'tkazuvchi komponenti bo'lib xizmat qiladi; agar tish profilidagi xatolik 0,01 mm dan oshsa, rul boshqaruvidagi kechikish yoki g'ayritabiiy shovqin kabi muammolar yuzaga kelishi mumkin [1]. Binobarin, ishlov berish jarayoni IT7 darajasidagi qat'iy aniqlikni talab qiladi, shu bilan birga ommaviy ishlab chiqarish samaradorligi talablariga javob beradi.
Rasm
1-rasm: Involvent qurti
Hozirgi qurtlarni qayta ishlash jarayonlari uchta asosiy muammoga duch kelmoqda: ① An'anaviy tornalash va silliqlash jarayonlari past samaradorlikka ega,-bir smenada ishlab chiqarish 500 birlikdan pastga tushadi. ② Hobbing va prokat jarayonlari past profil mustahkamligini keltirib chiqaradi; aniqlik ko'p jihatdan plitaning aniqligiga bog'liq va asbob eskirganda xato o'zgarishlari ±0,02 mm ga etadi. ③ An'anaviy frezalash jarayonlari sirt sifati talablariga javob bermaydi, natijada sirt pürüzlülüğü (Ra) 1,6 mkm yoki undan yuqori qiymatlarga olib keladi. Yuqori aniqlik va yuqori samaradorlikni muvozanatlashtiradigan C-EPS qurtlarni qayta ishlash texnologiyasini ishlab chiqish C-EPS mahsulotlarining bozor raqobatbardoshligini oshirish uchun muhim amaliy ahamiyatga ega.
2
Tadqiqotning hozirgi holati (ichki va xalqaro)
Xalqaro miqyosda qurtlarni qayta ishlashning aniqligini oshirishga qaratilgan sa'y-harakatlar ko'pincha nemis kompaniyasi KAPP tomonidan ishlab chiqilgan CNC chuvalchang silliqlash mashinasi kabi yuqori{0}}yuqori uskunalarga- tayanadi. Termal xatolarni qoplash texnologiyasidan foydalangan holda, ushbu uskuna 0,005 mm gacha bo'lgan kümülatif spiral xatosini nazorat qiladi; ammo, bir birlik narxi 8 million RMB dan oshadi, bu esa kirish uchun juda yuqori to'siq yaratadi. Mahalliy tadqiqotlar, birinchi navbatda, jarayonni optimallashtirishga qaratilgan; Ba'zi avtomobil ishlab chiqaruvchilar qurtlarni ommaviy ishlab chiqarish uchun -plyus{7}}hobbing jarayonidan foydalansalar-da, ishlov berish aniqligi faqat IT8 darajasiga yetib, yuqori{9}}avtomobil modellari talablariga javob bermaydi.
Mavjud tadqiqotlar hali yuqori{0}}samarador qo'pol ishlov berish va yuqori aniqlikdagi pardozlash-ni birlashtirgan integratsiyalashgan ishlov berish yechimini yaratmagan. Aylanma va shaklni silliqlashning kombinatsiyalangan jarayoniga asoslanib, ushbu maqola C{7}}EPS worms uchun yuqori -samaradorlik, yuqori{6}}aniqlikdagi ishlov berish texnologiyasidagi bo‘shliqni bartaraf etish uchun{3}}uskunalar, kesish asboblari va jarayon parametrlarini- o‘z ichiga olgan keng qamrovli optimallashtirish tizimini quradi.
3
Chuvalchangli tish profilini ishlov berish jarayonini tanlash
3.1 Jarayon sxemalarini solishtirish
Chuvalchangli tish profilini qayta ishlashning uchta asosiy jarayoni o'rtasida miqdoriy taqqoslash o'tkazildi: burilish va silliqlash, tornalash va o'rash va frezalash (aylanish) va silliqlash. Taqqoslashda sirt pürüzlülüğü, aniqlik darajasi va tish profilining mustahkamligi- kabi asosiy ko'rsatkichlar-, shuningdek, ishlov berish samaradorligi va o'zgarish vaqti kabi ishlab chiqarish ko'rsatkichlari baholandi. 1-jadvalda turli jarayonlarning asosiy ko'rsatkichlari, 2-jadvalda esa ularning samaradorligi taqqoslanadi.
1-jadval Turli jarayonlar uchun asosiy ko'rsatkichlarni taqqoslash
[Rasm]
Eslatma: avtomobil ishlab chiqaruvchisining ishlab chiqarish liniyasidagi haqiqiy o'lchovlardan olingan ma'lumotlar; namuna hajmi n=500.
2-jadval Turli jarayonlar uchun samaradorlikni taqqoslash
[Rasm]
Eslatma: Bitta{0}}smenda chiqish ph30mm × 120mm chuvalchang oʻlchovlariga asoslangan; uskunada bitta-milli konfiguratsiya mavjud.
3.2 Optimal jarayonni aniqlash
1 va 2-jadvallarda ko'rsatilganidek, frezalash{2}}plyus{3}} silliqlash jarayoni (qo'pol ishlov berish/yarim{4}}parchalash uchun aylanma, so'ngra tugallangan silliqlash) asosiy ishlov berish ko'rsatkichlari va ishlab chiqarish samaradorligi bo'yicha boshqa sxemalardan sezilarli darajada ustundir. Bundan tashqari, bu ishlov berish xarajatlarini taxminan 40% ga kamaytiradigan maxsus hobbing mashinasi jarayoniga ehtiyojni yo'q qiladi. Shunday qilib, ushbu maqola chuqur izlanishlar- uchun ushbu jarayonga qaratilgan.
4
Chuvalchangli frezalashni optimallashtirish
Frezeleme qurtni qo'pol ishlov berish va yarim{0}}parchalash bosqichi bo'lib xizmat qiladi; uning ishlov berish aniqligi va samaradorligi to'g'ridan-to'g'ri mos yozuvlar sifatini va keyingi silliqlash jarayoni uchun ishlab chiqarish aylanish vaqtini aniqlaydi. Ushbu tadqiqot besh jihat bo'yicha optimallashtirish dizaynini amalga oshiradi: uskunani tanlash, ishlov berish usullari, kesish asboblari parametrlari, sovutish tizimlari va jarayon parametrlari. 4.1 Uskunani tanlash va qattiqlikni oshirish
(1) Yuqori-aniqlikdagi CNC aylanma mashinasini tanlash: IT7 aniqlik talablariga javob berish uchun yuqori aniqlikdagi besleme va shpindel tizimlari bilan jihozlangan CNC aylanish mashinasi tanlandi. Asosiy texnik xususiyatlar quyidagilardan iborat:
1) Oziqlantirish tizimi: Ruxsat 0,0001 mm dan kam yoki unga teng; ±0,002 mm to'liq-zarba joylashuvi aniqligi.
2) Shpindel tizimi: Radial oqim 0,001 mm dan kam yoki unga teng; eksenel oqim 0,0005 mm dan kam yoki unga teng; ±5 r/min aylanish tezligi barqarorligi.
Eksperimental ma'lumotlar shuni ko'rsatadiki, dastgohning joylashishni aniqlash aniqligi ± 0,01 mm dan ± 0,002 mm gacha yaxshilanganida, chuvalchang spiralining kümülatif xatosi 0,025 mm dan 0,008 mm gacha kamaydi, bu esa ishlov berish aniqligining ikki darajaga to'g'ridan-to'g'ri yaxshilanishini anglatadi.
(2) Mashina asboblarining qattiqligini oshirish strategiyasi: dastgohning qattiqligining etarli emasligi kesish tebranishlarini keltirib chiqaradi, bu esa qurt tishining izlari xatolarining 30% dan oshishiga olib keladi. Mashina asbobining qattiqligini quyidagi ikkita chora yordamida oshirish mumkin:
1) Poydevorni ankraj qilish: Qalinligi 500 mm dan katta yoki unga teng bo'lgan dastgoh poydevori C30 beton yordamida quyiladi va M30 kengaytirish murvatlari orqali polga mahkam bog'lanadi; bazaning tekisligi 0,02 mm/m oralig'ida saqlanadi.
2) Strukturani optimallashtirish: dastgoh tagligi va dastgoh yotoqlari oʻrtasidagi ulanishda xanjar{1}}tipli qulflash mexanizmi qoʻllaniladi, bu aloqa maydonini 40% ga oshiradi va dastgohning statik qattiqligini 250 N/mkm ga oshiradi.
4.2 Siqish va yuklash/tushirish usullarini optimallashtirish
(1) Shlangi qisishning nozik nazorati: An'anaviy qo'lda siqish ± 0,1 mm gacha bo'lgan eksenel joylashishni aniqlash xatolariga olib keladi, bu qurt tish profilining eksenel joylashish aniqligida sezilarli o'zgarishlarga olib keladi. Qisish kuchi 5–8 kN-boʻlgan gidravlik{3}}oʻz-oʻzidan markazlashtiruvchi shtutserdan-yuzaning soʻnggi joylashuvini aniqlash maʼlumotlari-va eksenel surish halqasi- bilan birgalikda foydalanish orqali qisqichni joylashtirish xatosi ±0,03 mm ichida boshqariladi. Bu qurtning eksenel joylashuvi aniqligini uch baravar yaxshilaydi va keyingi silliqlash jarayonlari uchun barqaror ishlov berish ma'lumotlarini ta'minlaydi. (2) Avtomatlashtirilgan yuklash va tushirish orqali samaradorlikni oshirish: chuvalchang shaftlarini avtomatlashtirilgan yuklash va tushirish uchun qo'l mehnatini almashtirish uchun truss roboti qabul qilindi [2]. Siqish vaqti 20 s/donadan 5 s/donaga qisqardi, uskunadan foydalanish 65% dan 90% gacha oshdi va bir smenada ishlash 300 dan ortiq donaga oshdi.
4.3 Kesuvchi asbob parametrlarini loyihalash va aşınma nazorati
C-EPS qurt mili uchun xomashyo sifatida yuqori-sifatli qotishma po'lat tanlandi, söndürme va temperaturadan so'ng 28–32 HRC qattiqlikka erishdi [3]. Materialning xususiyatlaridan kelib chiqqan holda, dizayn jarayoni asbob materialini tanlash, geometrik parametrlarni optimallashtirish va o'rnatish vaqtida aşınma nazoratini ko'rib chiqdi.
(1) Asbob materialini tanlash: Yuqori{1}}tezkor po'lat (W18Cr4V), standart sementlangan karbid (WC-Co) va o'ta nozik-donador qoplangan karbid (YBG seriyasi) [4] ning kesish samaradorligini taqqoslash 3-jadvalda ko'rsatilgan.
3-jadval Turli xil asboblar materiallari uchun kesish ko'rsatkichlarini taqqoslash
[Rasm]
Eslatma: Kesish shartlari 0,15 mm / r besleme tezligi va 1,2 mm kesish chuqurligi edi.
Asbobda Niobiy (Nb) qoʻshilgan WC-Co substrat va qalinligi 3–5 mkm TiAlN nano-qoplamasi mavjud. Qoplamaning qattiqligi 3200 HV ga etadi va issiq qattiqlik 800 darajagacha barqaror bo'lib, yuqori tezlikda kesish uchun texnologik talablarga javob beradi.
(2) Asbobning geometrik parametrlarini optimallashtirish: qurt milining involyut tish profilining xususiyatlariga asoslanib,
ixtisoslashtirilgan geometrik parametrlar qo'pol frezalash (ZA{0}}tipli forma kesgich) va tugatish frezasi (ZI{1}}forma to'sar) uchun mo'ljallangan (4-jadvalga qarang), kesish kuchlarini muvozanatlash, kesish qirrasining mustahkamligi va ishlov berilgan sirt sifati.
4-jadval Ixtisoslashtirilgan asbobning geometrik parametrlarini loyihalash
[Rasm]
(3) Asbobni o'rnatish va eskirish monitoringi: Asboblarni o'rnatish va eskirish monitoringi quyidagi texnik talablarga javob berishi kerak. 1) To'sar boshi konfiguratsiyasi: Dinamik muvozanat darajasi G2.5 bo'lgan nozik to'sar boshi qo'llaniladi. 2-rasmda ko'rsatilganidek, to'sar boshi uchta qo'pol{5}}frezer va uchta tugatish{6}}frezer o'rtasida muqobil ravishda joylashtirilgan oltita o'rnatish joyiga ega. Dagʻal{8}}frezerlar pardozlash frezalaridan-0,12–0,20 mm uzoqroqqa choʻziladi, bu esa qoʻpol va yarim{12}}bir oʻtishda ishlov berishni yakunlash imkonini beradi.
Rasm
2-rasm: to'sar boshini o'rnatish sxemasi
2) Spiral burchagi moslashuvi: to'sar boshi egilib va aylantirilib, to'sarning spiral burchagini chuvalchangning o'tkazgich burchagi ( ) bilan tekislaydi. Qo'rg'oshin burchagini hisoblash formulasi:
sarg'ish=Pz / (pd1) (1)
Qaerda qo'rg'oshin burchagi ( gradus ), Pz - eksenel qo'rg'oshin (mm) va d - qadam doirasi diametri (mm).
3) Aşınma monitoringi: tish profilidagi xatoliklarni real vaqt-monitor qilish uchun qurtlarni tekshirish vositasi ishlatiladi. Kesuvchilar eskirish 0,005 mm ga yetganda darhol almashtiriladi; qo'shimchalar qayta silliqlashdan keyin uch yoki to'rt marta qayta ishlatilishi mumkin.
4.4 Sovutish tizimi va jarayon parametrlarini optimallashtirish
(1) Yuqori{1}}bosimli havo-tumanli sovutish dizayni: aylanma frezalash uchun kesish tezligi 260–360 m/min ga etadi, kesish zonasida harorat 600–800 darajaga koʻtariladi. 0,80–1,38 MPa tezlikda ishlaydigan yuqori{8}}bosimli havo-tumanli sovutish tizimi [5] qo'llaniladi. Sovutish muhiti 5% ekstremal bosimli emulsiya va siqilgan havo aralashmasidan iborat boʻlib, kesish zonasini toʻgʻridan-toʻgʻri yuvish uchun toʻrtta nosimmetrik joylashtirilgan fan shaklidagi nozullar (diametri 1,5 mm) orqali yuboriladi. Ushbu tizim an'anaviy suv toshqini sovutish bilan solishtirganda sovutish samaradorligini 60% ga oshiradi va chip qoldiqlarini 0,5% dan pastga tushiradi.
(2) Frezeleme parametrini optimallashtirish: Ortogonal sinov usuli chuvalchangli frezalash jarayoni parametrlarining optimal kombinatsiyasini aniqlash, ishlov berish sifati bilan ishlov berish samaradorligini muvozanatlash uchun ishlatiladi. 1) Kesish chuqurligi: Tishli frezalash uchun kesishning umumiy chuqurligi to'liq tish balandligi asosida hisoblanadi, *h*:
*h*=[(d1 + 2mx) - (d1 - 2.4mx)] / 2 (2)
Bu erda *h* - to'liq tish balandligi (mm), kesishning umumiy chuqurligini ifodalaydi; * d1 * - tishli pitch doira diametri (mm); *m* - eksenel modul (mm); "2m" dagi 2 koeffitsienti qo'shimcha koeffitsientiga to'g'ri keladi (standart qo'shimcha 1 * m *, shuning uchun har ikki tomon jami 2 * m** x *); va 2,4 - dedendum-bog'liq koeffitsient (standart dedendum 1,2*m*, shuning uchun har ikki tomon jami 2,4*m*).
2) Oziqlantirish tezligi: besleme tezligi 0,13-0,20 mm / r, materialning qattiqligiga qarab dinamik ravishda sozlangan.
3) Aylanish tezligi: Ish qismining mil tezligi 12-18 rpm / min, to'sar boshi tezligi esa 6000-8000 rpm / min (kesish chiziqli tezligi 300-400 m / min).
4) Tugatish silliqlash uchun ruxsat: ruxsat 0,5-0,7 mm, silliqlash samaradorligini yakuniy ishlov berish aniqligi bilan muvozanatlashtiradi.
Yuqoridagi parametrlardan foydalangan holda, bitta aylanma mashina uchun ishlab chiqarish tsikli vaqti 90-105 dona / soat ga etadi; frezalashdan keyin qurtning sirt pürüzlülüğü (Ra) 0,8-1,2 mkm, tish profilining xatosi ± 0,004 mm [6].
5
Chuvalchang tish profilini silliqlashni nazorat qilish
Silliqlash C-EPS qurti uchun tugatish jarayoni bo'lib, yakuniy ishlov berish aniqligini bevosita aniqlaydi. Ushbu tadqiqot qurtning aniqligi IT7 darajasiga mos kelishini ta'minlash uchun silliqlash uskunalari/silliqlash g'ildiragini tanlash va silliqlash parametrlari/sovutish nazorati bilan bog'liq jarayonni nazorat qilishni amalga oshiradi.
5.1 Silliqlash uskunalari va silliqlash g'ildiraklarini tanlash
Tishlarni avtomatik tekislash-funksiyasiga ega CNC chuvalchang silliqlash mashinasi tanlangan; mashinaning joylashishni aniqlash aniqligi ± 0,001 mm. Shaklni silliqlash usuli [7] qo'llaniladi, bu CNC shkafi yordamida silliqlash g'ildiragini chuvalchangga mos keladigan evolyut shakliga keltirish va shu bilan tish profilini qayta ishlashda mustahkamlikni ta'minlaydi. Oq eritilgan alumina (WA) silliqlash g'ildiragi tanlanadi, uning qattiqligi H5, grit o'lchami F80 va qatron birikmasi (zarbaga mukammal qarshilik ko'rsatadi); g'ildirak diametri 405 mm, ishlaydigan chiziqli tezligi esa 45 m / s. Oq eritilgan alumina g'ildiraklari-o'z-o'zidan o'tkirlash xususiyatiga ega va silliqlash paytida issiqlik hosil bo'lishini samarali ravishda kamaytiradi-kremniy karbid g'ildiraklariga qaraganda kamroq issiqlik hosil qiladi-shu bilan ishlov beriladigan qismda silliqlash kuyishining oldini oladi.
5.2 silliqlash parametrlari va sovutish nazorati
(1) silliqlash jarayonining parametrlari: qurtlarni frezalashdan keyin o'rnatilgan mos yozuvlar ma'lumotlari va yakuniy aniqlik talablari asosida silliqlashning optimal parametrlari quyidagicha aniqlandi:
1) Aylanish tezligi: Ish qismining mil tezligi 5-8 rpm / min; silliqlash g'ildiragining tezligi 1800-2000 r / min (g'ildirakning chiziqli tezligi 2289-2543 m / min).
2) Oziqlantirish tezligi: qo'pol silliqlash besleme tezligi 180-200 mm / min; tugatish silliqlash besleme tezligi 50-80 mm / min.
3) G'ildirak kiyinish davri: silliqlash g'ildiragi g'ildirak profilining aniqligini ta'minlash uchun har 5-8 qurtdan keyin kiyinadi.
(2) Sovutgichni silliqlash nazorati: Sovutish vositasi sifatida 40 darajada yopishqoqligi 20–30 mm²/s boʻlgan ekstremal bosimli kesish moyi ishlatiladi. Majburiy sovutish 50 L/min dan ortiq yoki unga teng oqim tezligiga ega 2 MPa yuqori bosimli nasos orqali erishiladi [7]. Bu silliqlash zonasining etarli darajada sovishini ta'minlaydi va silliqlash chiplarini samarali ravishda olib tashlaydi, ishlov berish sifatini buzishi mumkin bo'lgan abraziv don tiqilib qolishining oldini oladi.
5.3 Silliqlash natijalarini tekshirish
Yuqori aniqlikdagi qurt tekshirgich yordamida tekshirish optimallashtirilgan silliqlash jarayoni-bilan ishlangan qurtlar IT7 darajasidagi barqaror tish profilining aniqligiga, 0,2–0,4 mkm sirt pürüzlülüğüne va tishlarni tekislash xatosi 80,0 mm dan kam yoki unga teng ekanligini tasdiqlaydi. Ishlab chiqarish siklining vaqti 60–72 dona/soatni tashkil etadi, bu C-EPS qurtlarini ommaviy ishlab chiqarish jarayoni talablariga javob beradi. Kiyinish profili va silliqlash g'ildiragining profilini ushlab turish silliqlash jarayonida muhim nazorat nuqtalari hisoblanadi; g'ildirak profilidagi har qanday og'ish to'g'ridan-to'g'ri qurtning qo'rg'oshin va tish profilidagi ortiqcha xatolarga olib keladi. Shuning uchun, g'ildiraklarni kiyinish va tekshirish jarayon talablariga muvofiq qat'iy bajarilishi kerak.
6
Xulosa
Ushbu maqola jarayonlarni optimallashtirish va ko'p o'lchovli parametrlarni qo'llash orqali C{2}}EPS qurtlari uchun yuqori-samaradorlik, yuqori-aniqlikdagi ishlab chiqarish texnologiyasi tizimini o'rnatadi va quyidagi asosiy tadqiqot natijalarini beradi:
1) C-EPS qurtlari uchun aylanish (qo‘pol ishlov berish/yarim{1}}pardozlash uchun) va shaklni silliqlash (tugatish uchun) kombinatsiyasi optimal ishlab chiqarish jarayoni sifatida aniqlandi. An'anaviy tornalash va silliqlash usullari bilan solishtirganda, bu yondashuv samaradorlikni 10-13 barobar oshiradi, IT7-sinfdagi ishlov berish aniqligiga erishadi va ishlab chiqarish xarajatlarini taxminan 40% ga kamaytiradi.
2) Yuqori aniqlikdagi CNC aylanma mashinalari uchun qattiqlikni oshirish sxemasi va gidravlik siqish strategiyasi taklif qilindi; bu chora-tadbirlar dastgohning statik qattiqligini 250 N/mkm ga oshirdi va qisqichni joylashtirish xatosini ±0,1 mm dan ±0,03 mm gacha kamaytirdi.
3) YBG ultra-nozik qoplamali karbid asboblari (qotishma po'lat qurtlari uchun mos) va yuqori{2}}bosimli (0,80-1,38 MPa) havo-tumanli sovutish tizimi ishlab chiqildi, bu esa 300-400 m/daqiqada yuqori tezlikda kesish imkonini beradi. 0,8 mkm dan ortiq yoki unga teng.
4) Shaklni silliqlash jarayoni parametrlari optimallashtirildi, 5-8 qismdan iborat g'ildirak kiyinish oralig'i o'rnatildi. Tegirmondan keyingi{4}} sirt pürüzlülüğü Ra 0,2–0,4 mkm gacha kamaytirildi va qo'rg'oshin xatosi 0,008 mm dan kam yoki unga teng bo'lib, ommaviy ishlab chiqarish uchun aniqlik va barqarorlik talablariga javob berdi.
Kelajakdagi tadqiqotlar C-EPS qurtlari uchun aqlli ishlab chiqarishni amalga oshirish uchun sun'iy intellekt texnologiyalarini birlashtirishi mumkin: asboblar eskirishini real vaqt rejimida kuzatish uchun mashinani ko'rish tizimlari va kesish parametrlarini dinamik sozlash uchun chuqur o'rganish modellaridan foydalanish; va qurtlarni silliqlash aniqligini IT6 darajasiga qadar yaxshilash uchun dastgohlar uchun termal xatolarni qoplash algoritmlarini ishlab chiqish. Ushbu yutuqlar ilmiy-tadqiqot ishlari va yuqori{4}}C-EPS mahsulotlarini ishlab chiqarish uchun texnik yordam beradi va ularning bozor ilovalarini kengaytiradi.
